(TD-BC-01C)开料操作规程2009-06-12.docVIP

文件名: 开料操作规程 1.0 目的 制定开料操作规范,确保开料工序产品质量。 2.0 适用范围 适用于开料操作，并为品质保证提供依据。 3.0 流程图 领料 切料 倒角 磨边洗板 下工序 4.0 开料操作程序 4.1 开料前准备 4.1.1 打扫场地,清洁工作台； 4.1.2 检查开料机(切板机)设备； 4.1.3 核对开料资料,依据流程卡领出相应的板料,并标识清楚板厚、Cu厚、生产厂家若对 资料有疑问应及时与工程部MI工程师沟通解决； 4.1.4开料员开料时每包板在撕开包装纸后要目测板厚，并用油性笔在板角50～100mm处 画线，发现板厚异常时要汇报领班，领班确认板厚符合公差要求方可生产流程。 4.2 切料加工 4.2.1 依照流程卡和开料图上的工作板尺寸及切板方式,经纬方向要求，调准定位尺,拧紧 其固定螺丝,按下电源开关,切相应的板料或边料； ★ 4.2.2 每种型号、每个批号的板,开料后应首检,其加工尺寸应符合MI公差±1.0mm,用千 分尺测量板厚, 板厚的公差应符合MI中的要求, 检查合格后方可批量加工； 4.2.3每开30-50块加工板应自检1次,开料过程中如出现异常,异常排除后重新开料时需 自检,尺寸符合要求方可再加工；如果不合格，则须对上一次抽检后的板子全检,并 对不合格品进行标识、处理。然后须重新调整定位尺，重新切料首检，并填写《开 料首板记录表》，在备注栏注明异常原因； 4.2.4 每切30-50块工作板加一次垫板，以防止擦花； 4.2.5 所有可再利用边料必需作铜箔厚度、板材厚度及生产厂家等标识； 4.2.6参与开料人员共同检查首板并填写《开料首板记录表》； 4.2.7开料完毕后填写《开料日报表》。 4.3 开料操作注意事项 4.3.1 未经IQC检查合格的板料（即没有贴合格证的）不可以领用,经IQC检查后发现严 重刮花、铜箔起皱、凹坑等不良现象的退IQC处理； 4.3.2 在开所有多层板的内层板时，需分清横直料，并统一对横料作标记区分具体规定如 下：1）板厚≥0.4mm的横料，倒角时只倒三个角加以区分，如图示； 2）板厚＜0.4mm的横料，对其中一个角切角，加以区分，如图示。 4.3.3开料操作时要戴干净的白手套操作； 4.3.4 开料过程中一定要保持工作台面的清洁以避免弄脏、刮划板面； 4.3.5 开料时应轻拿轻放，防止划伤板面，发现碎屑时用气枪吹去碎屑。 5.0 打包及搬运 5.1 打包 5.1.1 打包时，两面各用一块大小相同的纸板做垫板。 5.1.2 将用垫板包装的一叠板置于打包机上，包装带固定。 5.1.3 要求：打包牢固，不易松脱。 5.2 搬运 使用车仔运送，板放于车仔中间位置，搬运时应平衡，轻拿轻放，避免撞伤，严格遵循 《搬运操作规程》。 6.0 开料烘板作业规范 6.1 烘板目的：减少板料内应力，防止板翘。 6.2 烘板范围： 1)板厚＜0.35mm的内芯板需进行大料烤板，且每层叠板张数不能超过200张大料。 2)所有CEM料、压合后的六层(含)以上板、“无铅”兼容FR-4及其他特殊板料(无卤素、 S1000、特种FR-4（CTI≥400）、高TG(Tg≥170℃)板料)。 3)所有汽车板和边角料开料后均需烤板。 6.3生产前准备 6.3.1 检查预烤炉顶进风口滤网是否堵塞，如有堵塞则疏通，并擦净滤网上粘附的灰尘。 6.3.2 检查各进风，抽风开关阀门是否在要求范围内。 6.3.3 作好区域标识，避免错烤、漏烤；板子放在特定区域，不可弄混。 6.3.4 检查炉身、周围环境是否整洁，不整洁则用碎布擦干净，拖净干。 6.4烘板参数及操作要求 6.4.1 烘板参数 板料类型 烘板参数 （烘板温度*烘板恒温加热时间） 压合后的多层板 Tg≥170℃ 180℃±5℃*4H Tg≤155℃ 155℃±5℃*4H 开料后的板料 Tg≤155℃ 普通FR-4 155℃±5℃*4H 无卤素板 低CTE中Tg板 特种FR-4（CTI≥400） CEM-3料 Tg≥170℃ 高耐热性高TG板 180℃±5℃*4H 6.4.2 烘板时，尽量将板放到烘箱中间，板离发热管至少8cm以上，保持板面无粉末，以免高温后粘在板面上。 6.4.3记录每一款PCB烘板设定的温度、时间、实际烘板进、出炉时间、板类型及数量， 做好《开料烘板记录表》。 6.4.4每层叠板高度不超过30cm。 6.4.5取放板一定要带纱手套，而且烘板完毕，一定要打