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塑料着色原理 塑料着色就是利用加入着色剂对日光的减色混合而使制品着色。亦即通过改变光的吸收和反射而获得不同的颜色，如吸收所有的光时呈现黑色，如果只吸收一部分光(某一波长的光)，并且散射光的数量很小，那么塑料变成有色透明，而形成的颜色取决于反射光的波长；若全部反射则塑料呈白色。如未被吸收的光全部反射，那么塑料则变成“有色不透明”的，其颜色也取决于未被吸收光的波长。反射光表现为实色，散射光则为明色。通常将纯度较好，明度较大的红、黄、蓝三色称为原色，三原色中的任意两种相互调合，可以得到的各种不同颜色称为间色(二次色)，一种原色一种间色调合而成的颜色为再问色(三次色)，每个间色把合成它的二原色以外的原色称为干扰色，在配色时应防止干扰色的引入，否则使原有色光变得暗钝，影响颜色的明亮度。 用于塑料的着色物质有染料或颜料，染料一般能均匀溶于水中或特殊溶液中，或借助于适当化学药品而成可溶物，以达到着色的目的，它不单能使塑料表面着色，而且内部亦被浸入，颜料需调和于展色剂(油或树脂)中制成油墨、油漆等，涂于制品表面使其着色，也可将极细微的颗粒或膏状物等混于塑料内进行内外着色。 一、塑料的染色原理 塑料的染色与塑料的原液着色有很大区别，后者产生的颜色十分单调，不宜小批量多品种加工，尤其是对日用品如钮扣、发夹、玩具、装饰挂件以及机械配件等。塑料染色对色泽要求敏感的加工件无疑十分有用，并且大部分塑料都有染色官能团，可以用相应染料过仃染色而且其染色实际上是一种表面着色。 聚酯塑料的染色是靠温度或载体使结构紧密的聚酯链段出现“空隙”，让疏水性分散染料吸附-扩散-固着在被染基质内部，这种被染基质(固体)吸收的染料(固体)完全是处于溶解状态的。 聚酰胺用分散染料染色机理是依靠末端氨基和酰氨基对染料产生氢键和范德华力结合，上染率不受聚酰胺末端氨基的限制，加之染色时染浴的pH值适应范围较广，所以分散染料对聚酰胺有良好的覆盖性。再从大分子末端含有氨基的羧基看，还有类似羊毛的染色性质，可应用阴离子染料(酸性、直接、活性等染料)染色。弱酸性染料或中性染料染聚酰胺，它的饱和值往往超过末端氨基的量，染色时这两种染料与聚酰胺在发生离子键结合的同时，还有氢键和范德华力的作用，所以可染得深浓色泽。 酚醛塑料和氨基塑料用醇溶性染料染色，是利用它们分子中存在的部分官能团与染料结合来达到染色的目的，在染色液中还可以加入一定量的树脂，以确保染料能坚牢地固着在制品的表面上，颜色的浓淡决定于制品本身的“凝固”程度。 二、塑料的原液着色原理 带有各种色彩的塑料制品，是颜料颗粒在塑料中均匀分散所致，其着色效果取决于它的扩散，同时与颜料的性质、介质、加工温度、粒子细度均有关系。 为了使颜料的扩散效果提高，塑料的原液着色有固体状着色剂(颗粒状颜料、色母粒)粉末状着色剂、糊状着色剂、液状着色剂等多种形式。其着色方法有直接挤出、使用时稀释、于颜料加分散剂、将颜料分散在增塑剂和不挥发有机溶剂中以及高浓度颜料分散于有机溶剂中等多种方法。 色母粒着色是把超常量的颜料均匀地载附于树脂之中先制成聚集体(即色母粒)，然后依色母粒的技术要求，用简单的转筒式混合器混合本色粒和色母粒，就可得到所需的色泽及各项技术要求的制品。色母粒着色分散均匀，质量优良，成本低，操作方便，可以自动计量，操作环境好，适于PE、PP、PS、ABS等着色。 干混法(浮染法)着色原理是借助旋转混合，使树脂之间相粤摩擦，产生较高的摩擦热量，再辅之以表面活性剂(分散剂)使者色染颜料粉末牢固地粘附在树脂表面。因此着色剂在树脂表面的狠盖程度与拌色温度、时间、着色剂浓度、着色剂本身熔点、树脂外形等有密切关系。在一定着色剂浓度和混合时间时，被覆盖程度随拌色温度升高而提高，随拌色时间延长而增加，随着色剂浓度增加而下降，随树脂比表面积的增大而下降，随熔点增高而下降。 液状着色剂着色的原理是将色素与分散性表面活性剂用蝶式混合器混合，再用三辊碾压机混炼制成液状着色剂。再将着色剂与树脂用管轮泵或齿轮泵自动计量后再成型制成要求的着色塑料制品。液状着色剂可避免因染料飞扬而致环境污染，避免色母粒着色时因色母粒与本色树脂相对密度不同、形状不同，产生流动特性变化而导致的色差等。 糊状着色剂着色的原理是将色素与分散剂用叶式或蝶式溶解混合器混合，再用三辊碾压机制成糊状细色浆，再将本色粒料与有关助剂用高速捏合机混合制成全色色粒，再经挤出成型，获得所需着争塑料制品。糊状着色剂用于生产浓色超薄薄膜，值得注意的是色浆由各种颜料配合而成，要选择其中易于凝聚的或粒子较粗的颜料作为色浆载体，使其粒子充分粉碎和湿润。其余颜料在搅拌时加入，这样可使色粒比较干燥爽滑，易于挤出和吹膜。 定义：配色就是在红、黄、蓝三种基本颜色基础上，配出令人喜爱、符合色卡色差要求、经济并在加工、使用中不变色的色彩。另