夹套管预制、安装工艺标.docVIP

夹套管预制、安装通用工艺 1适用范围 本通用工艺适用于石油化工、化纤装置工艺夹套管的预制安装工程，夹套管的工作压力≤25MPa（表压），工作温度-20℃～350℃，型式有内管焊缝隐蔽型（图1.1）与内管焊逢外露型（见图1.2）。 图1.1内管焊缝隐蔽型 图1.2内管焊缝外露型 2引用（依据）文件 2.1《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》 SH3501-97 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97 2.3《夹套管施工及验收规范》 FJJ211-86 2.4《现场设备、管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98 2.5《工业金属管道质量检验评定标准》 GB50184-94 3施工准备 3.1材料检验 3.1.1管子、管道组成件及管道支承件的检验、试验方法执行《SHA、高压工业管道预制通用工艺》和《中低压工业管道预制通用工艺》的规定执行 3.1.2阀门（包括安全阀）的检验和试验按《阀门检、试验施工通用工艺》的有关规定进行。 3.2主要施工设备、机具 3.2.1施工设备：弯管机、手提式磁力电钻、坡口机、电焊机、氩弧焊机、焊条烘干箱、恒温箱、吊车等。 3.2.2施工机具：无齿锯、磨光机、氧乙炔切割炬、水平尺弯尺、卷尺等管道施工常用工具。 3.3作业条件 3.3.1管线预制区域应设置组对焊接用预制平台。 3.3.2安装现场的土建、设备已经安装结束，并已办理交接手续，符合管线安装条件。 3.3.3管子、管件及阀门等已检验合格，符合有关规范要求。 4施工工艺 4.1施工程序见图4.1 图4.1夹套管施工程序图 4.2内、外管下料 4.2.1内管下料前，应对施工图纸各部分尺寸，技术要求、选用材料配件认真校核，合理安排组对程序，制定内、外管分段切割计划，使焊逢减少到最低限度。 4.2.2内外管分段制作，以方便运输和安装尺寸调整为原则。预留调整段以50~100mm为宜。对坡度、垫片厚度、支吊架位置、焊逢布局、检测点开孔等综合考虑。 4.2.3管子端面垂直度偏差△见图4.2.3，其偏差值不得大于表4.2.3的规定。 表4.2.3 管端面垂直度偏差值（mm） 管子公称直径 25~70 80~100 125~150 ＞150 偏差值△ 0.5 0.7 0.9 1.2 外管段下料时，应比相应的内管段短50~100 mm，以方便内管的各项检试验。 4.3内管定位块、缓冲板安装 4.3.1所有定位块应按设计文件的要求进行设置，定位块的材质应与夹套管内管材质相同。 4.3.2定位块几何尺寸与选用的管径、热载体工作压力和温度有关，应按设计要求制作。定位块与外管内壁间距应不小于1.5mm。定位块的长度为40mm，其它尺寸如设计无规定时，可按照表4.3.2的规定选用。 表4.3.2 定位块 的尺寸规定(mm) 公称直径 热载体压力（MPa） 厚 度 内管 外管 1.6 1.6~3.9 4.0~15 碳钢 不锈钢 定位块高度 15 40 8 8 - 4 3 20 40 5 5 - 4 3 25 50 7 7 6 4 3 40 80 13 13 10 6 3 50 80 8 6 6 6 3 70 125 13 10 8 6 3 80 125 18 16 13 6 3 100 150 18 16 10 6 3 150 200 16 13 8 6 3 200 250 16 13 6 6 3 250 300 14 10 6 6 3 4.3.3定位块安装以不影响外管介质的流动和管子的热位移为宜，可按下图所示进行装配。水平配管时，其中两块定位块对地面夹角为120°，垂直配管时三块定位块 120°均布。 4.3.4定位块的间距 1.直管段定位块最大间距应符合表4.3.4-1的规定。 表4.3.4-1 直管段定位块最大间距 公称直径（mm) 管壁厚度（mm) 定位块最大间距（m) 工作温度150℃以下 工作温度150℃～350℃ 液体管道 气体管道 液体管道 气体管道 20 4 3.0 3.5 2.0 2.5 25 4.5 3.5 4.0 2.5 3.0