数控机床故障诊断与维修六.pptVIP

* 第六章 数控机床传输软件 FANUC系统机床数据的传输形式： （1）RS-232异步串行数字传输形式 系统I/O通道设定为：0、1、2、3 （2）系统存储卡传输形式 系统I/O通道设定为：4 （3）以太网传输形式 系统I/O通道设定为：5 本章主要内容： （1）数控机床传输软件的功能及RS-232异步串行通信 （2）传输软件的使用及数控机床数据的输入/输出操作 （3）RS-232通信过程中的故障原因分析及处理方法 （1）将数控设备CNC内部数据送人至计算机内存（数控机床数据的备份）。（2）将计算机内存数据输出至CNC中（数控机床数据的恢复）。（3）对机床参数、加工程序等数据进行编辑、打印、删除等。 （4）可通过传输软件实现数控机床的在线加工和在线监控。 （5）可通过传输软件（LADDER传输软件）实现系统PMC程序和PMC参数的备份、编辑及恢复。 1. 数控机床传输软件的功能： 第一节 传输软件的功能及异步串行数据传输 2.异步串行通信数据格式 : 起始位:表示一个字符的开始，接收方可用起始位使自己的接收时钟与数据同步，起始位为低电平有效。 停止位:则表示一个字符的结束，通常停止位为1位或2位。 数据位:通信的发送方和接收方之间数据信息的传输位,通常为7位或8位。 奇偶校验位:用来检验数据的正确性 ，奇偶校验位为1位。 FANUC数控系统的异步串行通信数据格式为: 数据位为7位、停止位为2位、奇偶校验位为1位。 3.FANUC数控系统RS-232通信电缆 机床标准RS-232-C通信电缆连接图 FANUC—OC/OD系统 FANUC—16/18/21/0i系统 与FANUC系统直接连接的RS-232通信电缆信号接口 第二节 数控机床传输软件的使用方法 (计算机侧超级终端系统通信软件 ) 1.新建立一个超级终端文件,给文件命名并选择桌面图标 2.设定计算机通信接口和相关通信参数 计算机通信接口的选择 选择接口的通信参数设定 3. 超级终端文件属性的设定 打开文件属性的设置画面 ASCⅡ码设置画面 4. 系统数据的发送(CNC到PC侧)的操作 计算机侧接收文件菜单 文件存储路径的选择 5. 系统数据的接收（PC到CNC的数据传送）操作 计算机侧发送文件菜单 选择发送文件的路径 第三节 数控机床数据的输入/输出操作 数控机床的数据输入/输出一般包括以下内容： （1）系统参数的输入/输出。 （2）系统的加工程序输入/输出。 （3）刀具的偏置数据及G54—G59工件坐标系坐标值的 输入/输出。 （4）宏程序变量数据的输入/输出。 （5）螺距误差补偿数值的输入/输出。 （6）系统PMC参数的输入/输出。 1. FANUC—0C/0D系统数据的输入/输出操作 （1）系统参数的输出 1）系统在编辑状态（EDIT）。 2）按系统参数/诊断功能键（DGNOS/PARAM），选择系统[参数]软键。 3）通过系统MDI键盘的EOB+OUTPUT（如果只按OUTPUT系统900多的功能包参数不输出）。 （2）系统加工程序输出操作 1）系统在编辑状态（EDIT）。 2）按系统程序功能键（PROG），再按程序清单（LIB），选择要输出的程序。 3）单个程序输出时，输入O####（要传送的程序号），然后按系统的OUTPUT。如果输出系统的全部程序时，输入O—9999，然后按系统的OUTPUT。 （3）系统PMC参数输出的操作 1）系统在编辑状态（EDIT）。 2）按系统参数/诊断功能键（GNOS/PARAM），选择系统[诊断]软键，把光标指定到D300的地址。 3）按系统的OUTPUT键。 （4）系统刀具补偿值输出的操作 1）系统在编辑状态（EDIT）。 2）按系统功能MENU/OFFSET刀补/坐标偏置键，选择刀具补偿画面（T系列为刀具形状、磨损补偿；M系列为刀具的长度、刀具的半径补偿） （5）系统参数输入的操作 1）系统在MDI或系统急停状态。 2）系统参数写保护PWE=1。 3）按系统参数/诊断功能键（DGNOS/PARAM），选择系统[参数]软键。 4）按系统的INPUT键。 5）系统出现“000”报警，系统断电再重新送电并把参数写保护PWE=0。 （6）系统加工程序输入的操作 1）系统在编辑状态（EDIT）。 2）系统程序编辑开关打在断开位置。 3）按系统程序功能键（PROG），在按程序清单（LIB）。 4）选择要传送的程序（注意输入的程序号不能与系统存储的程序号重名，否则出现报警）。 5）按系统是INPUT键。 （7）系统PMC参数输入的操作 1）系统在MDI或系统急停状态。 2）系