如何防止跳屑.docVIP

如何預防跳屑﹑堵屑 在產品類別日益增多的情況下,為了滿足客戶對產品的大量需求,衝壓加工逐步的向高速化生產發展,在日常的工作中由於人,地,物料,沖床,模具,管理等的種種差異與變化 ,衍生出許多技術障礙,模具在大量生產中的跳屑和堵屑便是其中一例.隨著衝壓團隊經驗的不斷累積,對較易發生跳屑和堵屑的變因已基本掌握並加以控制,以下是針對模具在生產中發生跳屑和堵屑的原因及改善的措施,希望藉此機會與同行共同探討衝壓加工的特性,使既有的技術得到擴展. 什麼是跳屑? 由於衝壓模具在高速衝切時,衝頭沖入材料, 衝頭四周壓縮材料,而衝頭下方的空間被密封,造成衝頭頭部與材料間呈真空狀態,且壓力比外面要低,故衝切後廢料片因從下而上的大氣壓力被壓至衝頭下面隨之上升而跳出下模模仁導致跳屑 (如圖1). 跳屑所造成的影響: “跳屑”在沖壓加工中是一個十分棘手的問題.只要有一次跳屑,就會使模具受損,端子上就會有跳屑的痕跡, 就會有成堆的不良品,在接下來的量產中若還有跳屑現象發生,就要下模維修了.這樣不僅浪費銅材,工時,影響當日產量. 跳屑所造成的不良: a.料帶被壓傷,及端子變形導致外觀不良(如圖2)﹔ 圖2 b.料帶扇形造成模具在高速沖切時擠料導致下料沖子及入塊刀口磨損甚至崩裂. 引起跳屑的主要原因:a. 衝切時其衝切的外形形狀. 在設計下料即設計衝切的外形形狀時下料的外形形狀过於簡單呈水平或垂直連接廢料例如圖3中的”1”字形下料外形.不易被下料入塊咬住造成跳屑(如圖3)﹔ 圖3(陰影部分為設計衝切的外形形狀) b.衝切間隙不當:衝切間隙過大或不均時,沖頭對材料沖切力較小.沖下的廢料外形尺寸比模仁小.這樣廢料對模仁的咬合力也就較小.所以廢料就易從下模模仁中跳出. c.切削油選用及用量: 切削油選用:一般根據材質的不同选用不同的切削油.例如預鍍材和磷青銅就要使用不同粘度的切削油. 在生產時跳屑嚴重的話一般只把切削油加在材料的下表面,以防止廢料被下料沖子粘住. 切削油的用量: 切削油的用量與衝切速度有很大的關係. SPM400時 每隔4秒一滴 400SPM700時 每隔3秒一滴 SPM700時 每隔2秒一滴 d.衝切速度过高易造成跳屑. e.下料沖子及下料刀口过於鋒利,廢料的切斷面光亮帶多而毛刺很少,與入塊之間的磨擦力过小,易被下料沖子吸附出入塊造成跳屑. f.下料沖子研磨后總長度过短造成衝切深度过淺,廢料接近下料入塊的上表面,極易被下料沖子吸附出入塊造成跳屑. g.因下料入塊在設計時是做成有落料斜度的,經常研磨后高度过低間隙變大造成跳屑.異h.異物附在銅材上被帶進入模具. i.材質越硬越容易產生跳屑. j.因振動而使模仁內原本粘在一起的廢料分散產生跳屑. 防止跳屑方法舉例: 廠內以下模披覆和空氣吸引最為常用. a.下模披覆:用點焊機將下料入塊刀口附近點焊出凹凸不平的方式增大與沖子之間的磨擦力.缺點:下料入塊研磨到披覆部位時刀口不利切出的端子外形有毛刺.有品質不良的隱患. b. 空氣吸引:加裝吸塵器.廢料在吸塵器的強力吸引下不易被沖頭帶出. 缺點:需購買吸塵器并要修改沖床床身落料框口. c.倒錐度:在下模入塊刀口附近倒錐度形成一個喇叭口.廢料被沖下后被卡住不易跳出(如圖4). 缺點:需人工倒錐度.鉗工技巧不好掌控. 圖4 d.修R弧: 研磨過後的下料入塊刀口十分鋒利,在刀口上修R弧使刀口變鈍以增大廢料切斷面與模仁之間的磨擦力(如圖5). 缺點:需人工修R弧. 鉗工技巧不好掌控. 圖5 e.設計踢料裝置: 下料沖子里面加裝踢料桿(如圖6).踢料桿將廢料從沖頭上剝離. 缺點:外形很小的沖子里面很難加裝踢料桿. 圖6 f. 下料順序改變: 一般下料順序是從材料兩邊往中間下料.避免在設計下料即設計衝切的外形形狀時下料的外形形狀过於簡單.例如圖7,雖然第三次下料時外形形狀不簡單,但前兩次把第三次要下料的部分已經下掉一部分.所以實際第三次下料時外形形狀還是簡單,容易跳屑. 圖8下料時則增加勾料方式,不易跳屑. 圖7