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磁轭法和旋转磁场磁化法磁粉检测工艺规程 1　目的 2 范围 2.1本规程规定了磁粉检测人员资格，所用设备、器材、检测技术和质量分级等。 2.2本规程按JB4730标准的要求编写，适用于铁磁性材料的焊缝、板材坡口面、机加工工件等表面和近表面缺陷的检测。满足《容规》和GB150的要求。 2.3本规程适用于非荧光湿磁粉的磁轭法和旋转磁场磁化法的连续磁化技术。 2.4本规程不适用非磁性材料与磁性材料焊接部位的检测。 2.5检测工艺卡是本规程的补充，由II级人员按合同要求编制。 3 职责 3.1检测人员必须经过培训取得国家有关部门颁发的，并与其工作相适应的资格证书。人事锅炉压力容器检测必须取得锅炉压力容器检测的资格证书。 3.2检测人员每年应检查一次身体，其矫正视力不低于1.0，不得有色盲和弱视。 3.3检测操作人员对检测结果和检测部位的正确性负责。 4 要求 4.1磁化设备及校验 4.1.1 a)现有磁化设备见表1。 表1 制造厂 型号 结构 形式 电流或提升力 技术 射阳磁探伤机厂 CDX－Ⅱ 便携式 AC提升力≥44N 磁轭磁化和旋转磁场 上海探伤机厂 CJE－2 便携式 AC提升力≥44N 磁轭磁化 b)提升力的校验：至少每半年或损坏时校验一次，长期停用每次使用前校验。电磁极间距为200mm时交流至少应有44N提升力；直流至少有177N的提升力。 灵敏度试片 4.1.2灵敏度试片 A型灵敏度试片（见图1）： 用于测定被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方法是否正确的测定。 对于压力容器检测，其灵敏至少应达到A－30／100要求，人工槽深度见表2。 表2 A型灵敏度试片 μm 型号 相对槽深 灵敏度 材质 A－15／100 15／100 高 超高纯低碳纯铁C＜0.03％ Ho＜80A／m经退火处理 A－30／100 30／100 中 A－60／100 60／100 低 注：试片相对槽深表达式中，分子为人工槽深度（μm），分母为试片厚度（μm）。 b)C型灵敏度试片（见图2）：用于检测焊缝坡口等狭小部位，由于A型灵敏度试片使用不便时采用C型灵敏度试片。 c)灵敏度试片的使用方法： A型和C型灵敏度试片使用时，应将试片无人工缺陷的面朝上，使试片与被检面接触良好，必要时可用透明胶带将其整体贴在被检面上，但人工缺陷处不得贴覆，试验时边磁化边洒磁悬液，以人工缺陷显示来确定磁化规范。 4.1.3磁粉与磁悬液 a)磁粉：采用上材铜罗探伤材料厂生产的BW－I型磁膏,或其它厂商经收合格的磁粉。 b)一般悬浮介质为水，每升加10－20g，磁悬液的浓度测定采用磁悬液浓度测定管进行。一般浓度应控制在1.2－2.4ml／100ml的范围内或按制造厂的推荐。 c)施加磁悬液：使用磁悬液喷液器或其他有效方法进行。 在连续法中，磁悬液的施加必须在磁化过程中完成，亦即边磁化、边喷磁悬液。应注意，已形成的磁痕不要被流动着的磁悬液所破坏。 4.2磁化技术 4.2.1磁化方法：本规程仅采用磁轭磁化一种基本磁化方法。 4.2.2磁化电流：可选用交流、直流。 4.2.3磁场强度选择：采用磁轭磁化工件时，其磁场强度应根据提升力或A型灵敏度试片来确定，即满足3.1.2b和3.2条的要求。 4.3检测程序及要求 4.3.1被检表面的制备 a)若被检表面凹凸不平，以致可能遮盖缺陷显示时，应通过打磨或机加工来制备。 b)若被检表面为焊缝，其两侧100mm范围内不得有松散的锈蚀、氧化皮、飞溅、油污或其它防碍检测的外来物。 c)如果要检测微细裂纹而磁悬液和工件表面颜色对比度小，应在工件表面制备后、检测前在受检表面喷涂一层反差增强剂。 4.3.2检测时机 a)磁粉检测应安排在容易产生缺陷的各道工序（如焊缝、机加工、热处理、打磨、矫正、加载或水压）之后进行。 b)对于有产生延迟裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊后24h进行。 c)除另有要求外，紧固件和锻件的磁粉检测应安排在最终处理之后进行。 4.3.3磁化方法：磁轭磁化。 4.3.4磁化规范： a)采用磁轭法磁化工件时磁化规范（磁化电流）的大小可根据A型或C型灵敏度试片上的磁痕显示情况来确定，所需磁化电流应能使试片上显示清晰的磁痕。 b)当电磁轭的提升力达到3.1.2条的要求时即可认为磁化规范达到检测要求。 4.3.5通电方式： 采用连续法磁化，在通电磁化的同时，施加磁悬液，持续通电时间为1－3S。为保证磁化效果至少反复磁化两次，停施磁悬液至少1S后才可停止磁化（也可在停止旋磁悬液后再通电数次，待磁痕形成并滞留下来时停止通电）。 4.3.6磁化方向 a)使用电磁轭磁化时，被检工件的每一被检区域至少应进行两次独立的检测，两次检测的磁力线方向应大致相互垂直。移动电磁轭有两种操作方法可