常见的塑胶制品不良现象.xlsVIP

粘模 缩水 毛边 冲模不足 结合线 光泽不佳 黑纹 流纹射纹 变形破裂 all a2 a1 常见的成品不良分析 不良现象 可能的原因 处理方法 成品出模变形 冷却时间太短，成品未能足够冷却 延长冷却时间 开模速度过快，强拉变形 减缓开模速度 成品构造有缺陷 修改模具 模温过高，成品冷却不到位 降低模温 射纹 射速过快，模腔内空气无法瞬间排出 降低射速，使模腔内的空气顺利排出 原料含有水分 烘料 成型温度过高，原料受高温分解 降低成型温度 料管内有空气进入 降低料管后段温度，提高压力 毛边 压力过大，分模力大于锁模力，迫开工模 降低压力，增加锁模力 射压及保压过高 降低射压及保压 射速太快，料温过高 降低射速及料温 模具排气孔堵塞 清理模具 充模不足 射压不足，射速太慢 提高射压、射速 成型温度过低，流道太小 提高成型温度，修改流道 模腔内空气不能完全排出 增设排气孔 射出时间太短及射出量不足 延长射出时间增加射出量 结合线 射压不足，射速太慢，浇口及流道太小 提高射压及射速，修改浇口及流道 成型温度及模温过低 提高温度，增加背压或加快螺杆转速 合流部排气不够及没有溢流池 合流部增设排气孔及增加溢流池 使用过多的脱模剂 减少使用脱模剂 成品光泽度不佳 射速过慢，射压不足，模温过低 提高射速、射压、模温 模腔内有水气或有油脂污染 擦拭干净 模具表面研磨不佳或浇口及流道太小 射出量不足或原料中含有水分 提高射压、射速，延长射出时间或烘料 流纹 射压太高或太低，射速太快或太慢 调整适当的射压及射速 保压时间太短或浇口太小 增加保压时间或加大浇口 模温及浇口温度太低 提高温度 材料熔融不佳 提高温度，提高背压或加快螺杆转速 成品出模破裂 料温过低或模温过低 脱模斜度不够或顶出方式不当 浇口太小 脱模角不足 挤出成品表面粗糙 成型温度过低 提高温度及提高螺杆转速 模温过低 提高模温 挤出成品表面有块状 料管未清理干净，有杂物 清理料管 添加物如色母的载体未按要求 找对相应的色母 挤出量不够 料管温度不够 模口有杂物或螺杆速率过低 清理模口或提高螺杆转速 挤出成品出模膨胀 模头温度过低或螺杆转速过快 提高模头温度，降低螺杆转速 限料过快 调整限料装置 挤出时产生大量气体 融体温度过高 降低融体温度 料管内有杂物 挤出成品有凹点 融体温度过高，螺杆转速过快 降低融体温度及螺杆转速 问题 可能引起的原因 可能的解决方法 充不满 由于排气不充分而有空气产残留 1、检查排气系统的障碍物 2、检查排气系统的位置 3、增大排气孔 4、通过减少或增加注射速率或注射压力以改变充模行为 5、对排气系统增加真空系统 流道系统 1、检查浇口的障碍物 2、增大浇口 3、增大流道 熔体和/或模具太冷 1、提高机筒和喷嘴温度 2、提高模具温度 3、提高注射速度 4、提高螺杆转速和背压 注射量 1、增加注射量 溢料 注射压力/速率太高 1、降低注射压力 2、提高锁模压力 3、降低注射速率 熔体和/或模具太热 1、降低料筒和喷嘴温度 2、降低模具温度 3、减低螺杆转速 产品变形 取向太多 1、提高熔体和模具温度 2、降低注射速率 产品填充过量 1、降低背压 2、协调注射时间与模具充满的时间 充模不均匀 1、改变浇口位置 2、确保每一腔的确模具温度一样 3、提高注射速率及背压 2、提高熔体缓冲层 浇焦 熔体和/或模具温度太高 加热器并在一起 1、检查热电偶及加热条 模具设计 1、增大排气孔 2、检查排气系统的障碍物 3、对排气系统增加真空系统 4、检查排气孔的位置 有异味或发黄 熔体或模具太热 4、降低螺杆转速及背压 5、检查流道温度（如使用热流道） 黑点或颗粒分布均匀 被污染 1、用高流动性的聚丙烯（PP）或高密度聚乙烯（HDPE）洗料筒 2、检查色母的基材是否为聚丙烯（PP）或聚乙烯（PE）而不是聚氯乙烯（PVC） 粘模 零件太热 1、降低料筒及喷嘴温度 3、增加冷却时间 1、减少注射量并找出确切的充模量 模具设计有问题 1、增加斜角度 2、进行不粘模的表面处理 3、如果必要，使用经腐蚀处理的模具 浇口处有锁模痕 水气 1、天燥原料 2、如果使用排气式螺杆，检查排气口内是否有堵塞物 流痕 1、提高料筒和喷嘴温度 2、提高熔体和/或模具温度 3、提高注射速率 4、提高累杆转速及背压 5、检查螺杆是否合适 模具设计问题 4、在流道内增加阻流量（如：注道残料顶销） 凹陷、气泡（不要与排气不充分混淆） 保压压力太低 1、提高保压压力 真空泡（不要与充不满模具相混淆） 熔体冷却太快 1、提高模具温度 2、提高螺杆转速和背压 1、干燥原料 2、使用排气式螺杆，检查排气口内是否有堵塞物 3、增中真空装置以帮助排气 背压太低 1、提高背