烧结技术讲座提纲.docVIP

烧结技术讲座提纲 1·烧结发展历史 略 2·烧结作用 1·1 将含铁粉料与熔剂粉料加工成高炉需要的具有一定化学、物理性能和冶金性能的高炉炉料。 1·2化学性能：高铁、优质渣相、极少量有害杂质（S、P、Pb、Zn、Ka、Na）。 1·2物理性能：强度、气孔率、粒度组成。 1·3冶金性能：还原性、还原粉化、软熔性能。 1·4烧结矿成分发展历程：铁份：低铁--高铁；碱度：自然碱度--自熔碱度--高碱度。渣相：多，质量差—少，质量好。 3·烧结工艺与设备 3·1烧结工艺：烧结机形式：土烧--盘烧、塔式—环烧—平烧（步进式）--带烧 冷却：热矿烧结、冷矿烧结（落地冷、带冷、环冷） 料层：薄料层—后料层 风机：小风量、低负压—大风量、高负压 整粒：不整粒入炉—简单筛分后入炉—完全整粒后入炉 化检验：不检验—简单检验—完全检验（成品质量指标及反馈生产） 3·2烧结设备：小型、简单、体力及手动操作—大型设备、机械化、自动化、智能化、远距离操作。 3·3目前标准工艺：原料准备（破碎、筛分、中和）--配料（一、二次）--一次混合--二次混合--梭式布料--蒸汽预热--宽皮带与九辊联合布料--高效点火--抽风烧结--冷却--整粒--成品--铁厂 4目前烧结重点工序的建设与操作： 优化原料组合，强化混匀制粒，改进给料布料，降低系统漏风，整粒除尘配套，高产优质低耗（以风为纲，强化制粒，厚铺铺平，严控终点），实现高铁份、高碱度、高强度、高还原性、低碳烧结。 4·1优化原料组合 铁料：高铁，低硅，少杂质（S、P、Pb、Zn、K、Na、AL），AL2O3的利弊。 粒度 -3㎜ ﹥8㎜粒级控制适宜 水分 ﹤9%（不结块） 烧结性能 单烧、混烧指标 ，氧化铁形态、脉石性能、结晶水、烧损、碱度、 AL2O3等影响 熔剂：有效CaO、MgO高，硅低，粒度合格，过烧、欠烧率低（﹤12%） 燃料：碳高（≥80%）、灰低（＜15%），低硫（≤1%）挥发份低（＜8%，煤），粒度合格（-3㎜%≥80～85% -0.5㎜﹤20%） 加强原料准备 （1）、把好原燃料质量关：成分、粒度、水分合格且稳定 （2）、把好原料中和关：勤倒堆，薄铺直取。建原料中和场。 （3）、严控三个粒度 ：（1）、 铁精粉 -200目≥65%，富矿粉＞3㎜≥50，＞8㎜＜10%； （2）、燃料 -3㎜ 焦粉≥85%，煤粉≥80%；（3）、熔剂 -3㎜≥90% 4·2精确配料 缕顺下料顺序；控制料仓料位，勤验秤，勤联系，勤调整； 注意成分、粒度、水分变化。 消化好石灰（按不同条件不同需要打好水，控制好除尘）。 4·3强化混匀制粒 混合时间足够（6～8min以上），转速适宜（料流滚动，无滑动、无抛物泄落）充填率适当（一混13%～15%，二混11%～13%），混合机内壁建立动态料衬，按适宜加水曲线添加雾化水（热水）。 生石灰消化与除尘。生石灰除粘结造球、平衡碱度外，对改善混合料烧结过程中的湿稳定性和热稳定性至关重要。除石灰质量外，其消化混匀及除尘十分重要。目前推广应用的双轴喷头分段加水消化及湿复式除尘效果较好。临钢烧结、包钢265㎡烧结机使用，均获得较好效果。 混合料预热:提高混合料温度至露点温度以上，降低料层过湿效应。热载体热焓与加热方式、加热部位决定预热温度和热效率。目前以蒸汽预热方法及效果较好。 4·4改进给料、布料 料仓内和台车上左右粒度均匀，台车上下粒度合理偏析（平衡料层热积累效应），台车两侧适当压料或加高布料，台车两侧适当压料或加高布料，有利于实现均匀烧结 。要解决料仓粘料问题。 4·5 改善点火，加强看火操作 采用新型点火器，保证点火温度，提高保温供热量，以弥补厚料层烧结上部热量不足。提高热效率和点火器寿命。 控制好点火温度、点火负压、点火时间。点火时善于判断混合料水分大小、燃料多少、料层透气性好坏。方法：看台车烧结矿层断面，看风箱温度、负压。善于判断、分析台车断面形态、影响与原因。 加强看火操作，铺平焼透，严控终点 4·6降低系统漏风 目前国内外烧结机漏风率：国内45%～65%，国外30%～50%（先进水平25%）。烧结机系统漏风点主要有：风箱与框架接合部（中后部明显），台车头尾风箱盖板、风箱滑道，台车间、台车栏板间及篦条销孔，风箱立管法兰及补偿器，大烟道排灰阀，除尘器等部位。 解决以上部位漏风的办法和措施： 1）、风箱漏风：设计、安装时予以重视，检修时随时处理。 2）、头尾风箱盖板：采用双杠杆式或柔性自浮联动式密封盖板，效果较好。 3）、风箱与台车滑道：以双板簧密封滑道密封效果较好（分台车上和风箱上两种）。 4）、台车间：活动贴条较好。 5）、台车栏板