糊篦条案例分析.docVIP

132㎡烧结机糊篦条案例分析 一、我厂现象： 2月2日、22日在对132㎡烧结机进行工艺纪律检查时，分别发现有糊篦条的现象，而且比较严重，个别台车篦条糊堵面积几乎达到了100%。由于烧结机台车上任何有缝隙的位置均有糊堵现象，糊堵物结构致密、硬度高、韧性强、与篦条结合非常紧密、极难清理，所以不得不停机进行台车更换。目前90m2烧结机配吃重力灰且未出现糊篦条的现象。 二、原因分析： 1、篦条结构 烧结机台车篦条的外形尺寸对防止台车糊篦条十分必要。篦条在隔热垫上面应当可活动，有一定的自由度。当台车在轨道上运行时，由于相邻篦条之间能相互移动，夹在篦条之间的颗粒也容易掉落，不易结块。但由于炉蓖条受热膨胀，两端部间隙变小，甚至顶死，造成无法活动烧结机篦条没有充分的自由度是造成篦条糊堵的重要原因之一。—3毫米）。 2、铺底料因素 在烧结过程中添加铺底料，是烧结生产的一项重要工艺环节。可以减少因持续高温导致的烧结机台车横梁和台车篦增大烧结过湿层与篦条之间的距离，避免了过湿料与台车篦条大面积接触，使过湿层料在烧结过程中始终处于铺底料上部，而与台车篦条和篦条间隙“绝缘”。控制从烧结过程来看，如果烧结终点控制得当，烧透，终点温度应该控制在300以上，但如果由于水分波动大或终点控制不好，烧结终点的温度就会降低过湿层炉蓖条表面，过湿层中的水份和细颗粒物料就会粘附在蓖条上，造成炉蓖条间隙被糊堵。随着烧结生产的周而复始，经过多次的粉尘粘附和矿相反应，致使篦条间隙逐渐被糊死。烧结机糊堵篦条—16.5千帕之间，90机组烧结负压控制在13—14千帕之间，因炼铁重力灰为细小颗粒，比重较低，极易随烧结气流下移，致使配加过程中132机组较90机组配加反映较为突出，2月28日对篦条粘结物进行取样并送质检化验，此结果品位低，碱金属含量较高，与高炉重力灰成分相似。 粘结物化验成分： TFe SiO2 CaO MgO Al2O3 S P MnO TiO2 K2O Na2O 42.6 9.08 14.97 2.25 2.15 0.619 0.096 0.43 0.21 3.778 0.179 糊篦条前后重力灰成分： 日期 Tfe SiO2 CaO MgO Al2O3 S P MnO Ti C K2O Na2O 2月6日 32.62 9.25 6.44 2.07 4.17 0.64 0.056 0.32 0.28 26.35 2.79 1.132 2月20日 34.07 6.38 3.29 1.18 3.04 0.499 0.052 0.24 0.26 34.32 0.419 0.67 2月27日 34.78 8.21 7.31 2.04 3.41 0.563 0.056 0.43 0.25 24.9 1.509 0.451 3月6日 37.82 6.26 5.37 1.9 2.95 0.321 0.051 0.3 0.25 14.58 1.721 0.192 将重力灰直接配加到烧结机使用，碱金属含量偏高，。烧结机糊堵篦条的。适当增加烧结铺底料厚度　(粒级与铺底料厚)制度是保障烧结台车不粘篦篦条篦篦篦篦篦篦篦　定期集中清理糊堵篦条，防止糊堵现象进一步发展　组织作业区职工集中清理、更换糊堵的篦条，并要求检修前一天完成全部空台车组装。集中处理糊篦条时，充分利用烧结机平台上能用的空间，将所有参检人员合理分工，做到烧结机台车和烧结机平台上同时进行。处理时，对于“糊”得面积达到75％以上的将整块台车更换下来，在烧结机平台上处理；而对于糊堵情况较轻的，由作业区人员用钢钎、撬棍在烧结机上清理，及时更换烧损的蓖条、隔热垫。2013-3-12 3