操作规程乳味饮料.docVIP

乳味饮料作业指导书 1.乳味饮料工艺流程图： ▲ ▲ ▲ （备注：带 号的为关键控制点） 乳味饮料生产操作规程 乳味饮料生产操作规程包括：原料奶检验、过滤、冷却与冷藏、水处理、辅料检验（甜味剂、果奶稳定剂、酸味剂、果汁）、混合、调配、保温杀菌、降温、调酸、调香、均质、UHT杀菌、冷却、灌装、检验、入库。其中原料奶检验、冷却与冷藏、水处理、UHT杀菌、灌装是关键控制点。 1、原料奶检验：原料奶要求为乳白色、无不良气味、酸度＜18°T、酒精实验呈阴性、细菌总数＜50万个/mL，呈胶态流体状态，没有肉眼可见的杂质。 2、 过滤净化：用100目的滤网过滤检验合格的原料奶，去除细小的杂质，并泵入自动制冷储藏罐内。 3、冷却与冷藏：开启自动制冷机，在2h之内，把自动制冷储藏罐内的原料奶温降至4℃以下，自动制冷机始终保持奶温在4℃以下。当天所收原料奶一般应在24h之内用完，然后用温水冲洗干净奶液、再用热水和酸碱液清洗干净，最后用热水冲洗干净。 4、稳定剂、甜味剂（白糖，AK糖，甜蜜素）检验：白砂糖晶粒均匀、干燥松散、洁白、有光泽，溶液味甜，无不良气味；AK糖和甜蜜素检验与白砂糖相同；稳定剂粉末干燥松散，溶解无异味，加入一定量的奶中，调酸不分离，用离心机以3000转/分，10min离心沉淀，沉淀率不大于1/10。 4、干拌：按照原材料出库单和生产计划单，配料员准确称取甜味剂和稳定剂，放入干燥、洁净的大盆中，车间复秤人员，按照原材料出库单，再检验其准确性，确认合格后，把甜味剂和稳定剂干拌均匀。 5、配料：把干拌均匀的稳定剂和甜味剂，加入65—70℃热水的冷热缸中，开启搅拌器，边搅拌边升温，待温度升至75—80℃，密闭保温20min。 6、混合搅拌预热：按照配方中的原料奶数量，通过计量器用泵打入冷热缸中，开启搅拌器，和糖胶液混合均匀，并密闭，升温至75—80℃保温杀菌。 7、保温杀菌：在配料缸中，把料液升温至75—80℃，保温杀菌25—30min。 8、降温：通入冰水，把料液温度在20min内降至40℃以下。 9、调酸、检验：把柠檬酸、乳酸和柠檬酸钠溶解于冷水中，制成5-10﹪的溶液，并充分溶解，把酸液缓缓的加入配料罐内湍流区域，以保证酸液能迅速均匀的分散于牛奶中。中控人员，从取样孔取样，检测色泽、口感、组织状态和酸度、可溶性固形物，确认合格后，进入下道工序。 10、调香:用量筒准确量取所需的果汁和香精量，缓缓的加入配料罐内湍流区域，搅拌10min后，再进入下道工序。 11、均质：开启均质机，排空加压至压力15Mpa，均质温度65—70℃。 12、UHT杀菌：扭转超高温杀菌机的转向阀至开启状态，控制杀菌温度129℃，时间2—4s。 13、冷却降温：从超高温杀菌机过来的奶液经过预热杀菌降温，温度降至85℃进入平衡罐，灌装时再经过板式换热器把奶液温度降为30℃。 14、无菌灌装、封合:无菌灌装、封合工序包括灌装机灭菌、包材灭菌、无菌输送、无菌灌装、封合成型、印刷生产日期、吸管粘贴等。 1）灌装机灭菌，包材灭菌，纸盒成型，灌装，封合，印刷生产日期均由自动灌装机在机器内自动完成； 2）吸管由包装人员手工粘贴； 3）包材通过特定温度、特定浓度双氧水达到灭菌效果； 4）灌装机灭菌按设定程序进行，达到灭菌效果。 15、装箱、入库、检验 1）装箱入库工序包括产品装入外箱、装上运输车送至仓库等； 2）成品由检验员根据产品标准要求，对产品进行有关感官、理化和微生物指标的检测，达到商业无菌，方可出厂。 乳味饮料危害分析与关键控制点 关键控制点 显著危害 监控项目 关键限值 监控方法 监控频率 责任部门 纠正措施 记录 原料奶检验CCP1 微生物污染与繁殖 杂质度，酸度，微生物繁殖，粗滤 酸度＜18°T，细菌总数＜50万个/ml,120目过滤 酒精实验，沸煮 逐批检测 质检部门 酒精阳性乳拒收，微生物乳特殊处理。 原料乳验收单。 冷却与冷藏CCP2 微生物繁殖 温度 乳温0—4℃ 检测储奶罐内温度 每两个小时检测一次。 制冷人员 达不到温度要求的乳返回冷却 储奶罐温度记录 水处理 UHT杀菌温度CCP3 耐热菌 杀菌温度，生乳漏入 杀菌温度129℃，保温2—4s. 用自动控制装置连续记录杀菌温度，取样测之。 产品检测，每班生产前期检测一次。 班长，中控，化验室。 发现