二茂铁干燥系统设计方案.docVIP

二茂铁干燥系统设计方案 设计依据 设计规模：250kg/h（干粉） 干燥要求：湿物料含水≤10%，干燥后产品含水量≤1.0% 干燥条件：干燥介质为热空气；系统供热采用0.4 MPa（表压）水蒸汽。 干燥方法 原干燥方法为间歇流化床。该方法存在明显的缺点：(1)由于初期水分较高流化困难，而后期气速过高，流化状况较差，影响干燥；(2)内置布袋，系统阻力不稳定，布袋易堵塞，更换频繁；(3)间歇操作，劳动强度大；(4)操作步骤多，能耗高。 为解决原干燥方式存在的缺陷，根据物料性质拟采用连续操作的流化床干燥工艺。 本设计具有以下特点： 效率高、动力消耗低 由于连续操作，流化床分成多个干燥室，每个干燥室操作气速可自由调节，可以保证流化良好，且状态相对稳定，排气温度低，避免了间歇操作流化状态不稳定，气体浪费严重，能耗高的缺陷。 布袋使用时间长，物料升华量明显减少 由于状态稳定，排气温度低，二茂铁升华量显著下降，而且减少布袋空隙的堵塞，使布袋使用时间延长。 ⑶自动化程度较高，运行稳定，运行周期长，操作简单 干燥机进料量根据排风温度控制，使产品湿含量稳定。 布袋除尘器采用脉冲反吹，使系统阻力稳定。 上述原因使系统运行稳定，运行周期长，且操作简单。 工艺流程及操作控制 工艺流程 工艺流程示意见图1。 图1 二茂铁干燥系统流程示意 二茂铁湿料由螺旋进料机5连续加入卧式多室流化床干燥机3进口端，被热空气逐室流化加热脱除水分后由出口端经星形出料机9A排出（筛分后包装），气体夹带的固体经流化床上部扩大段沉降分离，少量细粉随废气从顶部排出进入布袋除尘器4回收其中夹带的细粉并从底部定期经星形出料机9B排出。 空气经过滤器1过滤后分两路：一路进加热器2加热至所需温度分别进入流化床3底部各气室，经分布板均布后进入流化床各干燥室，与物料进行热质交换后由流化床上部排出进入布袋除尘器4，除去夹带粉尘，经引风机6排出后进入湿法除尘器；另一路进入流化床后三室底部气室用于调节风温。 脉冲反吹用压缩空气由空气压缩机7压缩并经油水分离器8分离油水后入布袋除尘器4气包。 操作控制 为稳定操作，降低消耗，提高对不同湿含量物料的适应性，并保证产品湿含量的稳定，须控制干燥机排风温度及加料量。可以通过电磁调速调节进料机转速来保证合适的进料量。 系统风量采用变频器控制引风机转速来调节。 主要设备 流化床干燥机 流化床干燥机采用卧式多室结构，上部扩大并保证足够高度，使粉尘沉降充分，减少进入布袋除尘器中的粉尘量。分布板采用鱼鳞形，可有效防止分布板死区存在。 进、出料机 连续操作要求进、出料稳定。本设计采用单螺旋进料机，采用电磁调速，可方便地调节进料量，出料采用星形出料机。 除尘设备 干燥机废气中夹带有采用布袋除尘器和湿法除尘（厂方自备）两级回收，以保证产品的高回收率并减少环境污染。为保证系统连续操作的稳定性，布袋除尘器采用压缩空气脉冲反吹系统。 工艺和设备计算 （略） 技术经济指标 每吨二茂铁消耗电≤34度； 每吨二茂铁消耗蒸汽≤0.4吨。 设备及仪表(开关)一览 设备及仪表(开关)一览见表2和表3。 表2 二茂铁干燥系统设备一览表 * 序号 名 称 规格型号 数量 材 料 装机 容量kW 价格 备 注 1 过滤器 1 304 0.6 2 加热器 FUL-8×5；F=60m2 1 碳钢 0.54 钢铝复合翅片 3 流化床干燥机 下300×300,7室 上部1200×2100 锥形结构高3000 1 304 9.8 4 布袋除尘器 MC36,F=21.7m2 36个φ120×1600 1 304 4.5 脉冲反吹防爆电磁阀 抗静电布袋 5 螺旋进料机 含:电机(+减速机) (120 1 (1) 304 1.5 1.8 防爆电机，变频调速 带料斗 6 引风机 9-19No4.5A 1 4 0.5 防爆电机，变频调速 7 空气压缩机 VA-80 1 碳钢 3 用户自备 8 油水分离器 1 碳钢 用户自备 9 星形出料机 TFGFZ-2.8 2 不锈钢 0.75×2 1.5 防爆电机 10 检测、控制系统 含:温度显示器 电脑SXC-1型JD1A-11 4kW 1 5 1 1 1 1 2.6 11 管道及阀门 主管道(300 304 0.8 配套 12 法兰、支架等 碳钢 0.7 配套 设备总台件数11，总装机容量10kW，总价 23.94 万元 * 设备规格和装机容量按最终设计施工图为准 表3 二茂铁干燥系统仪表（开关）一览表 序号 名 称 测定控制点 数量 规 格 安装方式 备 注 1 U型管差压计 加热器出风管 1 0.8m 就地 2 U型管差压计 干燥机出风管 1 0.8m 就地