1600mm板坯连铸机工艺技术操作规程.doc

1600板坯连铸机工艺技术操作规程 一、连铸机基本技术参数： 连铸机机型：直弧形连续弯曲连续矫直板坯连铸机 连铸机流数： 1 流 铸坯规格： 厚度：170、210mm 宽度：700～1600mm 铸坯定尺长度：9～12m 部分短定尺：4.8m～5.8m 最大坯重：31.5t 铸机速度： 拉速范围：0.2～4.5m／min 工作拉速：0.6～2.2m／min基本圆弧半径：8000mm 垂直段高度：2426mm 弯曲区长度：1400 mm 矫直区长度：3150 mm 铸机长度: mm 浇注准备时间：55min 平均连浇炉数： 炉 铸机配合年产量：万吨 出坯辊面标高： +800mm 浇注平台标高：+11350mm 钢包回转台：蝶型、单臂独自升降 承载能力max.2x200(100)t 回转半径00)mm 升降行程：800mm 该回转台可以适应60t和120t钢包的生产。 中间罐车：半门型, 载重量：60 t 中间罐 中间罐容量：正常 t/1000mm， 溢流 35t/1100mm 钢流控制方式：电动塞棒 结晶器 铜板材质： CuCrZr 铜板长度：900mm 足辊直径：φ100mm；宽面1对，三节式；窄面4对 结晶器调调 结晶器振动装置 形式：振动装置 振幅：0±5mm (可调) 振频：0～200次/min 弯曲段（扇形0段） 辊子数量：内外弧各1个 弧形扇形段 扇形段个数：5个 辊子数量：每段内外弧各7个 矫直扇形段 扇形段个数：2个 辊子数量：每段内外弧各7个 水平扇形段 扇形段个数：个 辊子数量：每段内外弧各7个 铸坯切割 自动火焰切割机切割行程：m 窜动辊道：窜动行程：～600mm 引锭杆引锭杆型式：链式、下装 引锭杆长度：11 m 引锭杆厚度： mm 引锭杆身宽度：1450 mm 引锭杆头宽度：00～1300 mm 1250～1600 mm 升降挡板：1#机：2个；2#机3个。 出坯辊道：单独传动，成组控制， 辊道速度：30m/min，部分变频 铸坯横移车：运行速度：0100 m/min 二、连铸车间金属工艺流程 钢包回转台 长水口+吹氩保护→↓ 中间罐及中间罐车 快换浸入式水口+吹氩保护浇铸→↓ 结晶器液面自动检测→ 结晶器及结晶器振动 ↓ 弯曲段及扇形段 ↓ 拉坯矫直机 ↓ 脱引锭装置 ↓ 切前辊道 ↓ 火焰切割机及切割区辊道 ↓辊道及引锭杆侧存放装置 ↓ ↓ 铸 坯 横 移 装 置 ↓ 热 送 辊 道↓ 热送热连轧机组入炉辊道 图1－1　连铸车间工艺流程图连铸工艺流程中间罐维修分为热循环和冷循环两种。其维修过程如下： 中间罐热循环：连铸用过的中间罐，在钢水注完后，关闭中间罐的塞棒，并用吊车从中间罐车上取下，运至中间罐维修区的冷却台架。经初步的风冷，取下塞棒，清除中间罐内部残存渣及钢壳、耐火涂层和废水口，翻掉废耐火材料，修补砌耐火材料，砌水口、砌耐火泥涂层、装塞棒、加热干燥各工序后待用。 中间罐冷循环：从连铸作业线上吊下用过的中间罐，运至中间罐维修区的冷却台架上，冷却到常温后，拆下塞棒、拆除中间罐内全部残存渣及钢壳、耐火永久层和废水口，将罐体吊到中间罐倾翻台上翻掉罐内废耐火材料，吊到修砌台上重新砌筑耐火材料、水口、砌耐火泥涂层、装塞棒、加热干燥各工序后待用。 图1－2 中间罐热修工艺流程框图 四、板坯连铸设备维修工艺流程 设备维修的工艺过程：线上吊下―冷却清理―分解维修―组装对中―存放待用。 图1－4结晶器维修工艺流程框图 图1－5弯曲段维修工艺流程框图 图1－6扇形段维修工艺流程框图 （一）、连铸钢水的要求 连铸钢水要保证脱氧良好，成份、温度均匀，符合连铸要求。 钢 组 分 类 钢组号 钢组定义 代表钢种 1 低碳钢（[C]≤0.08%）SPHC，SPHD 2 包晶钢（0.08% [C]≤0.17%）35B，SS400 3 中碳钢（0.17% [C] ≤0.30%）20，Q255 4 低合金钢 * BM510L、X52 * 用Nb、Zr、B、V、Ti、Ce等元素微合金化，或者[Al]%×[N] 0.0003%。 代表钢种 钢 组 钢 种 1 SPHC、SPHD、SPHC、SPCC、SPHT1、SPHT2、08AL、SPHE、08、StW22、SAPH370、SAPH310、BM330RCL、BM380RCL、SAE1006 2 Q195、Q215A、Q235A、Q235B、SS400、B级、Q235D 3 20G、20R、Q255 4 Q345B、SS490、BM510L、HP295、X42、SM400A、09CuPTiRe、16MnRE、SPA-H、SM490A、BM