家具行业F培训教材.ppt

決定控制能力指數 能夠預防失敗或偵測發生原因的能力 指數由 1 (完全有效) 到 10 (無效) 用 一個指數來表示每個可能原因的控制能力 用 一個指數來表示每個失敗模式的控制能力(若有多原因選指數最高者) * 何謂 FMEA? 一種用來確認風險的分析方法，包含: 確認潛在的失敗模式(Failure Mode)並評價其造成效應(Effect) 確認潛在的產品/製程失敗原因(Cause) 評價現有控制(Control)及 維護(Containment)產品/製程失敗的方法 排定消除或降低失敗之方案優先次序的方法 FMEA 可幫助確認 Failure mode: 何種失敗會發生? Effect: 發生後會造成何種影響? Severity: 該影響的重要性如何? Cause: 何種原因導致失敗? Occurrence: 失敗發生的可能性或頻率多高? Control: 我們有何種控制方式? Containment: 我們如何避免異常品流出? Detection: 偵測失敗的能力如何? Risk Priority Number (RPN): 總風險指數多高? Recommended action: 用何種方法消除及降低風險? Failure Mode Effects Analysis (FMEA) 模型 失敗模式 失敗之成品未達成 何種需求? 原因 何種原因導致 失敗模式? 控制 如何預防 失敗原因發生? Containment 如何預防 失敗成品出貨? Severity Occurrence Detection Risk Priority Number (RPN) = Severity x Occurrence x Detection 等級指 Severity, Occurrence and Detection criteria. 狀況愈糟指數愈高. FMEA 格式 FMEA 應用範圍 Equipment FMEA 特定的一種設備 新或現有設備均可 確認因設備造成產品品質及可靠度問題原因，並消除之。 Process FMEA 應用於失敗原因為生產製程發生 用來降低或消去製程異常 用來改善製程 FMEA 的效益 管理異常 分析已知異常現象 評估異常風險 決定改善優先次序 預防或降低重複發生之異常 增強異常控制及抑制能力 發展異常反應計劃 FMEA的效益 預防潛在異常 去除潛在原因 選擇較佳方法 發展 PCS 發展預防維護系統( preventive maintenance programs) 發展異常反應計劃( excursion response plans) FMEA的效益 製程改善 降低 TPT/downtime, 檢查點的最佳化。 其它 保留、移轉及分享知識。 訓練 提供設備製造者改善方向。 何時使用 FMEA? 新技術開發: 新技術發展時使用 依優先性改善製程/設備/物料 現有製程: 現有製程異常處理 依優先性處理避免再發 FMEA 流程圖 FMEA 準備 執行成員確認 範圍及目標確認 結果及 數據收集 執行成員確認 成員需含各功能專長者 包含 : PE PQE PEE PD 其它相關人員 範圍及目標確認 目標 e.g. 異常,良率, 嫁動率, 良率 我們想要的結果 屬性(設備或製程) 考慮 設備或製程種類 步驟及流程 細項的重要性 可執行性 結果及 數據收集 數據來源 量率推移圖 PM/檢驗站/PCS Process/equipment SOP Process Flow Charts 最終檢驗及客戶反應 OQC FIT MRB/DRB (material\disposition review board) SCAR ( Supplier Corrective Action Request ) 客戶抱怨連絡單 FMEA分析 (FMEA 表填寫程序 ) 設備或流程確認 定義 失敗模式(Failure Mode) 製程無法達到預期或需要時所表現出的現象 可為產品缺點、製程特性值、不佳的設備績效 可為一組製程或僅為一部份或僅為特性值 確認潛在失敗模式 以過去數據為基礎 列出所有可能失敗模式 確認所有細項製程 考慮 4 M 及環境因子 列出於細項製程中所有可能之失敗模式 定義 效應(Effect) 失敗模式在客戶處所造成之結果(內部及外部客戶) 表現在產品特性及設備績效上 確認失敗效應 每種失敗模式均列出其可能效應 由發生過的效應展開 異常記錄 以腦力激盪法來找出潛在效應 效應種類 發生處效應 ( 良率、稼動率、產量 ) 對後製程造成的影響 對最終產品的影響(可靠度及品質) 定義 重要性(Severity) 指失敗效應對客戶影響的程度 重要性與發生