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日产5吨酱卤车间及中式项目产品结构规划 一、生产工艺 产品配方：猪肉（鸡肉、牛肉、鸭肉）、食盐、白砂糖、水、谷氨酸钠（味精）、香辛料、红曲红 生产工艺流程 1.1、卤煮型产品（如：卤猪蹄、卤鸡翅、卤猪耳等） 原料肉接收与清洗修整→滚揉腌制→卤煮→冷却→包装→杀菌→冷却→贴标→装箱、入成品库 1.2、注射型卤煮产品产品（如：卤鸡胸、卤鸡腿、卤猪肘、卤牛肉等） 盐水配制 ↓ 原料肉修整→注射→滚揉腌制→卤煮→冷却→包装→杀菌→贴标→装箱、入成品库 材料与设备 2.1、原辅料质量要求：香辛料质量应符合GB/T 12729、GB/T 15691、GB/T 14891标准的规定。食品添加剂的使用应符合GB/T 2760—2007的要求。味精：符合GB/T8967-2007 ；白糖：符合GB13104-2005，GB317-2006 ；食盐：符合：GB 2721—2003；食用香精：符合QB/T1505-2007；红曲红：符合GB15961-2005；大豆油：符合GB1535-2003；原料应符合GB2707-2005、GB9959.1-2001、GB9960-2008、GB/T 9961-2008、GB16869-2005等。 2.2、主要设备 根据酱卤产品工艺特点，全部产品采用鸡肉、鸭肉、鸡副、鸭副产品、猪产品制作，产品平均出品率70%，日产5吨成品，约需要原料7.2吨，按每个肉车装180KG需要40个肉车。按年生产300天算，年产能=年生产天数*日产能=300*5=1500吨，根据工艺要求需要以下操作间及相应设备： 解冻间：采用流动空气解冻，解冻间温度控制在18—20度。如果原料肉全部使用冻肉，解冻架按0.6m×2m×1.68m规格，每架容纳重量按600Kg计，需要解冻架车约12个，如果每台解冻架按实际面积的2.5倍测算占地面积，解冻区面积为36㎡，考虑到要预留风道的位置，解冻间按照45m2设计。 原料处理间：此区域用于对解冻后带皮原料的烧毛清洗预处理（如：猪耳、带皮前肘等），烧毛设计面积40 m2。 腌制间：此区域用于对解冻及烧毛预处理好后的原料进行腌制及存放静腌原料。腌制间温度8-10度，设备放置区域需500L滚揉机、1000L滚揉机（进口带自动制冷），根据工艺，日产5吨产品共需原料7.2吨；平均每批产品滚揉时间4小时；每批最大投料量不超过设备容量80%，减去腌制备料、进料、卸料时间每天每台可周转3次，500L滚揉机每台每天可腌制1.2吨，配置4台，共需面积：（3m*4m）*4=48 m2 1000L滚揉机每台每天可腌制2.4吨，配置1台，共需面积（4*4m）=16㎡，每天最多可投入15种产品同时生产。注射机1台（3m*3m）） m3，每个肉车占地约0.5㎡，实际占地面积需7㎡考虑到预留周转过道，静腌区域实际面积按1.5倍计算为10.5㎡。 设备放置区域、修割及称重配料区域和静腌区域面积合计：48+16+9+9+18.75+10.5=111.25㎡。腌制间设计面积按112㎡计算。 蒸煮间：此车间需要通风条件好。根据工艺产品在该工序从准备到出锅结束每批次需2小时，每锅投原料250kg计需要蒸煮29次，需晾制驾车29架，合计每天每台夹层锅扣除准备工作及维护时间蒸煮4次；需要夹层锅8台。每台夹层锅占地3m*3m=9㎡,需要72㎡，考虑到预留运转空间蒸煮间面积按80㎡设计。 散热间：该区域用于蒸煮后产品装在晾制架车上散热降温使用，设计温度0-4度，晾制架车规格为0.65m×1.5m×1.68m，冷却时间为8-10小时，当天生产产品需全部存于散热间，合计车辆占地面积约为:28㎡，考虑到预留周转空间及散热风道，散热间面积按架车实际面积2倍设计为56㎡。 包装间：该区域用于散热好后产品包装，车间温度8-10度，有设备双室真空包装机、拉升膜包装机。设计配置双室真空包装机4台，日产能2吨，每台双室真空包装机每分钟封6袋，一小时封360袋，每天减去准备工作时间每台真空包装机实际运行时间9h，每台双室真空包装机每天产出3240袋，每袋平均重量200g，合计每台每天产出648kg,理论需要设备3.1台，考虑到设备故障维修需要时间的损耗。双室真空包装机外形尺寸为1.25*0.68*0.89m，每台设备占地面积为0.85㎡，4合计需3.4㎡。日产能15000-20000袋拉升膜包装机1台，拉升膜包装机外形尺寸为6.2m*1.4m*1.9m，设备占地面积为8.7㎡。另需放置用于装袋时使用的加工台桌3台，规格为2m *1m *0.8m占地面积合计为6㎡,考虑到车间的流转以及待装袋产品、待封口产品、封口产品的存放车间按4倍的包装设备和加工台桌占地面积计算为（3.4+8.7+6）*4=72.4㎡，车间面积按73㎡设计。 杀菌间：