2光滑圆柱体结合的公差与配合.ppt

第二章 光滑圆柱体结合的极限与配合 公差与配合标准是机械工业各部门进行产品设计工艺设 计和制定其他标准的基础。 本章主要阐述极限与配合国家标准的构成规律和特征。 2.1 极限与配合的基本术语及定义 2.2 极限与配合国家标准 2.3 公差带与配合的标准化 2.4 极限与配合的选择 2.5 一般公差——线性尺寸的未注公差 2.1极限与配合的基本术语及定义 2.1极限与配合的基本术语及定义 二.有关尺寸的术语与定义 1.尺寸：用特定单位表示线性尺寸值的数值。 2.基本尺寸：由设计给定的尺寸，一般要求符合标准的 尺寸系列。用D、d表示。 3.实际尺寸：通过测量所得的尺寸。包含测量误差,且 同一表面不同部位的实际尺寸往往也不相同。用Da、da表 示。 4.作用尺寸: 即在配合面全长上与实际孔 (轴)内(外) 接的最大(小)理想轴(孔)的尺寸。用Dm、dm表示。 5.极限尺寸：允许尺寸变化的两个界限值。两者中大的 称为最大极限尺寸，小的称为最小极限尺寸。孔和轴的最大、 最小极限尺寸分别为 Dmax、dmax和Dmin、 dmin表示。 孔或轴的作用尺寸 孔、轴的极限尺寸 2.1极限与配合的基本术语及定义 三．偏差与公差 　　1.尺寸偏差　某一尺寸减去基本尺寸所得的代数差，简 称偏差。包括实际偏差（ Ea、ea ）和极限偏差。 　　极限偏差又分上偏差（ES、es）和下偏差（EI、ei）。 　　 　　ES=Dmax-D es=dmax-d 　　　　 EI=Dmin-D ei=dmin-d 　　2.尺寸公差 允许尺寸的变动量。等于最大极限尺寸与 最小极限尺寸之代数差。孔、轴的公差分别用TD和Td表示。 公差、极限尺寸与偏差的关系： 　　　　TD=Dmax - Dmin= ES - EI 　　　　 Td = dmax - dmin= es - ei 公差与极限偏差的比较 ——从数值上看： 极限偏差是代数值，可以为正、负或零值；而公差一定是正 值。公差是允许尺寸的变动范围，是没有正负号的绝对值，也不能 为零（零值意味着加工误差不存在，是不可能的）。 ——从作用上看： 极限偏差用于控制实际偏差，是判断完工零件是否合格的依据； 而公差用于限制误差，控制一批零件实际尺寸的差异程度。 ——从工艺上看： 对某一具体零件，公差大小反映加工的难易程度，即加工精度 的高低，它是制定加工工艺的主要依据，而极限偏差则是调整机床 决定切削工具与工件相对位置的依据。 解: 孔的上偏差 ES=Dmax-D=40.025-40=+0.025 mm 　孔的下偏差 EI=Dmin-D=40-40=0 mm 轴的上偏差 es=dmax-d=39.991-40=-0.009 mm 轴的下偏差 ei=dmin-d =39.975-40=-0.025mm 孔公差 TD=︱Dmax- Dmin ︱= ︱40.025-40︱ =0.025mm 轴公差 Td=︱dmax- dmin ︱= ︱39.991-39.975︱ =0.016mm 2.1极限与配合的基本术语及定义 例：尺寸公差带图 2.1极限与配合的基本术语及定义 四.加工误差与公差的关系 工件在加工过程中，由于工艺系统误差的影响，使加工 后的零件的几何参数与与理想值不相符合，其差别称为加工 误差。其中包括： 尺寸误差； 几何形状误差； 位置误差。 2.1极限与配合的基本术语及定义 1.尺寸误差： 实际尺寸与理想尺寸之差。 2.几何形状误差：宏观几何形状误差（形状误差，由工艺 系统误差所造成）、表面微观特性（表面粗糙度，刀具在工件上 留下的波峰和波长）、表面波度误差（加工过程中振动引起的）。 3.位置误差：各要素之间实际相对位置与理想位置的差值。 加工误差是不可避免的，其误差值在一定范围内变化是允许 的，加工后的零件的误差只要不超过零件的公差，零件是合格的。 2.1极限与配合的基本术语及定义