外文翻译--钢绞线带式输送机的发展.doc

附录1 钢绞线带式输送机的发展 托马森 （英） 总经理 钢绞线带式输送机有限公司 摘 要：早期带式输送机的发展被认为是与钢绞线带式系统相同的需求而发展起来的，其本质就是各种设计原理与槽形带式输送机突出部分的优缺点进行比较，而这一部分的发展恰恰表明，在传送系统中最可能也最有用的发展，就是对其外形轮廓的改进，这些使得在一些大型钢绞线设计建造中，考虑安 装长达52千米的螺纹槽系统（2个）。 钢绞线带式输送机发展 在1795年时，最初的带式输送机不便于操作，而且仅涉及一些简单的外形，直到1850年后，随着世界范围内的谷物货量大量增加，促使传送带技术有了较大的改进。 第一种形式的传送机是在一个槽形及其内运行的水平传送带，其工作原理是引进导轮系统用滚动摩擦来替代滑动摩擦，以便减少传送中的摩擦损失。随着需求的不断增长以及大量的集中装卸货物的需要，使得在这一时期最普遍的货物带式输送机。草型带式输送机以及钢绞线带式输送机都获得较大发展。 在1860年后期，大量使用带有锥形或蝶形滚动导轮的槽形带式传送机，直到1890年才过时被淘汰。1865年倾向于将直线集中器或跨轮引入到传送机发明设计中，这使得托马斯.罗宾在1896年获得该产品的专利权，被认为是历史上第一台槽形带式输送机。从那时起，许多重大改进在跨轮传送带和操作结构等一些细节方面。但在1900年早期，所有的槽形带式输送机都具有相同的外型，在外型上并没有改进。 同最初的机器相比，钢绞线带式输送机真正意义上获得较大成功的发展是在1952年，而在1859年，最早期的设计形式之一，如图一所示。 图中包括两条平行无较差的皮带制成胶质的传送带，被按一定距离贴附在弯曲的金属表面上，使得这种帆布式槽形带式输送机正常运行，也有许多相似的输送带类型，但它们承受从动带被刚性的贴附在主动带上，这些基本相同的缺点……这也导致许多缺点……例如：主动带并不能完全与草图设计吻合，或者是润滑剂承受重压，最终从主动带脱落等。 图一 钢绞线传动带系统成功地克服了这些缺点，并且这一技术被大范围的用在传送机长距离的应用中。现在一种单臂长54米的螺纹槽系统已经被考虑在设计中。 钢绞线传送带系统设计原理的基本不同在于采用一种圆形的金属线形式的主动带，而不是传统的将从动带附着在主动带上。第一步改变致力于克服通过三角皮带轮式运行中的水平传送带被钢绞线替代所产生的困难。第二步改变是着眼于钢绞线传送带系统本身可以进行操作，这与早期设计的目标恰恰相反。主动带主要依附于从动带上，这些钢绞线被放置在传送带表面压制好的滑轨上，它或许是紧依靠摩擦力是钢绞线传送带在主动带上向后滑行，然而同所有带式输送机依靠摩擦力在传送带上运载货物相比，钢绞线时仅需满足在传送带和主动钢绞线间的摩擦力应大于在传送带和货物之间的摩擦力，这应使得传送带制动器仅仅牢固在主动钢绞线上。 钢绞线带式输送机也可用于特殊形式的表面，在斜面传送机整体系统中等级是21，一些特殊形式的可达28，在传动钢绞线上不存在打滑脱落的现象。 钢绞线带式输送机伴随着发动机进一步发展而发展的，当发动机功率达到300千瓦时（被认为是最杰出的设计）；由此而开始建造长达3000米，功率8000千瓦的传送机。 钢绞线传送给与槽形传送机除在工作方式上不同，其它一些末端的输出单元是相似的，也联合从动带与主动带，一个典型的例子是上部的卸货装置，如图六所示： 图六 明显地，除传动单元终端设备之外的其他设备要比传统的槽形带式输送机复杂得多，并且占据更多的空间，特别是在考虑张力等作用下更是如此，这并不是真正意义上的传动装置，而是仅对其功率额定值进行比较，当它满负载时，需能控制运处的钢绞线传送机正常工作。 传动钢绞线的张力模数保持在相对低的水平是为了获得较低的初始扭矩，并且当每个传动钢绞线拉紧时，张力系统需要占据较大的空间，并且更复杂，如图七所示： 图七 后期的钢绞线带式输送机设计理念与传统的非常相似的，在传送机中也存在摩擦，并且垂直找平装置是一系列的悬垂链，但如果应用于不同的领域，应考虑各种不同的性能，且考虑降低传送机的摩擦损失，可以通过减少动件的数量和重量，这种损失正常值为30%，而额定的摩擦损失取决于工作中的传送带与货物之间的损失，而采用滑轮装置可大大减少这种损失，理论上测量能答曰降低10%的损失，做一基本比较，这一事实很令人吃惊。关于摩擦损失已经证实往往很难克服，并且所有的观测数据和设计标准，显示出不同的测试结果，另外摩擦损失取决于各种因素，此外，输送机摩擦将随着安装和维护的温度，寿命和标准