利用全电石渣烧制水泥熟料的技术要点和难点(8页).docVIP

利用全电石渣烧制水泥熟料的技术要点和难点 0 引言 随着我们国家经济快速发展，资源短缺的的矛盾日益显现。为响应国家调整产业结构，节约资源、改善环境实现资源优化配置提高经济效益，实现可持续发展的政策方针，合理的利用和节约现有宝贵资源显的尤为重要。 而跟随着国家工业的迅猛发展，尤其是化工产业的发展，在其扩大规模和产值的同时也产生了大量的工业废渣(电石渣)，既占用了大量的堆积用地，也对环境造成严重污染。为此，回收利用废弃电石渣来烧制水泥熟料，具有非常现实的节能和环保意义，也符合国家循环经济和可持续发展的战略方针。 1 生产线工艺系统简介 烧成系统工艺流程：预热器由单系列两级旋风预热器和TTF型分解炉构成。生料在C2-C1风管处进入预热器，生料自上而下与热气体悬浮换热升温，入分解炉分解Ca(OH)2后，经C2收集后，从窑尾烟室喂入回转窑。入窑物料经回转窑高温煅烧，发生固、液相反应，形成高温熟料。高温熟料出窑入冷却机冷却后送入熟料储存库。 生料除了由C2-C1风管处喂入预热器，另外还有一路生料直接喂入窑尾烟室，达到降低烟室温度，吸收烟室内富集的硫的作用。以减轻窑尾结皮程度。另外为防止有害成分富集导致结皮严重，烧成系统还配置旁路放风系统。 回转窑内煤粉燃烧后，生成的高温废气经烟室从分解炉底部入炉。在分解炉内，煤粉、三次风、预热及分解的生料及回转窑的高温废气，通过旋流和喷腾，实现气料充分混合，完成燃烧、分解。分解炉排出的气料，在C2内气料分离，物料入窑，废气经C1级旋风筒，与生料悬浮换热后从C1排出，排出的废气与窑头补燃升温后的废气一起入烘干破碎机，作为湿电石渣的烘干热源。高温风机设置于电石渣烘干破碎系统之后，窑尾系统风量与窑头系统风量的匹配由各自废气管道上的电动高温闸板阀来调节。 熟料经篦冷机冷却降温，排出的高温热空气在窑门罩处一部分作为二次风入窑供煤粉燃烧，另一部分作为三次风供分解炉燃烧所用。篦冷机排出的低温热空气一部分作为煤粉制备系统作为烘干热源，其余经旋风筒收集粉尘，再经补燃系统进行二次加热，加热后的窑头废气与窑尾废气一起进入烘干破碎机，用作烘干破的烘干热源。熟料经篦冷机冷却，由链斗输送机送到熟料库。 烘干破碎和废气处理系统工艺流程为：湿电石渣经压滤车间压滤后，滤饼经胶带输送机送至烘干破碎机。(入料水分40~45%，成品水分1~3%)，物料在烘干破碎机完成破碎及烘干，烘干热源采用窑尾及窑头废气，并设置补燃热风炉作为不足热量的补充。烘干破碎后物料随热风一起进入旋风筒分离，收集下来的成品送入干电石渣库。出旋风筒的热风进入高温风机，然后由窑尾废气处理收尘器净化后，经尾排风机排入大气。 2 实际生产运行中的要点、难点剖析 下面以某厂一条全电石渣综合利用烧制水泥熟料生产线在试运行期间暴露出的一些问题和难题为例，具体谈谈个人的感受和见解。由于系统工艺布局和原料特性不同。(主要原料干电石渣必须由烘干破碎机生产)而烘干破又串联于废气系统里，在窑没投料生产期间又没有足够的热量提供给烘干破碎。因此我们根据各个阶段实际情况不同，总体把它分为三个阶段来实施，并且针对各阶段不同状态通过不同的操作方法的调整，来实现整个系统的贯通以及使之达到平稳运行。 第一阶段：烘窑升温低温阶段。此阶段窑系统主要以烘干耐火材料为主要任务，所以必须严格按照耐火材料烘干要求的升温制度，控制升温速度和烘烤时间。而控制升温速度稳定，主要是控制好窑头火焰的稳定性，考虑到窑尾拉风影响窑头火焰稳定性和烟煤的燃点一般550℃--600℃左右(低于这个温度区间煤粉燃烧速度慢黑火头较长火焰不稳定)的实际情况。我们特定在窑尾温度650℃以内，关闭预热器出口废气管道上的高温闸板阀门，开窑尾烟囱帽自然排风，不利用此时窑尾的废气温度，以保证耐火材料的烘烤质量。所以此时烘干破碎烘湿电石渣需要的所有热量只能由窑中补燃炉提供，在没有窑尾废气主热源的情况下，靠补燃炉提供的热量是有限的，因此，此时烘干破的喂料量不宜过大。经过试运行期间的实践摸索，此阶段最佳控制参数为，烘干破碎进口：负压2000Pa—2200Pa，温度：390℃--410℃之间烘干破碎出口负压2400Pa—2600Pa，温度：170℃--190℃之间，补燃炉进出口阀门全部开启，适当的开启篦冷机后两室风机给补燃炉提供燃烧所需足够的氧气。此时烘干破可投湿电石渣22 t/h。干电石渣成品水分1.5%以下，成品细度10%以下。成品干电石渣基本符合生产要求。 第二阶段：烘窑升温高温阶段，即尾温从650℃起升至950℃--1050℃窑尾开始投料期间。此阶段窑内耐火砖水分已经基本烘干，并且窑内热含量相对比较充足窑头煤粉燃烧比较充分火焰比较稳定。所以此时一方面可以适当的从窑尾拉部分热风以增加预热器内的热含量，更好更快的烘干预热器及各管道内浇注料。另一方面也可以慢慢开