关于推行精益生产管理努力降低生产成本的若干意见.docVIP

关于“推行精益生产管理，努力降低生产成本”的若干意见 为贯彻公司“1-3477”中长期发展战略，有效落实“夯实基础”的部署和要求，确保各项战略目标的实现，目前在全公司范围内已经推行了现金流、成本、物资、合同、信息、流程六项精细化管理。“生产管理”贯穿于企业的产品开发、物资采购、生产协作、营销网络、财务运行等各个经营管理环节，因此，精益的生产管理即非常“6+1”中的“1”，在降低生产成本、实现企业目标中起到了至关重要的作用。 推行精益生产管理的目的 企业生产经营的目的是向社会提供产品和服务，同时创造利润。为达到这一目的，企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源，并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。而利润的高低取决于投入和有效产出的比例，即生产效率 简单地说，精益生产的目标就是追求七个零的生产过程，即零转换、零库存、零延误、零不良、零故障、零停滞、零事故，以达到降低生产成本，获取最大利润的最终目的。 二、推行精益生产的管理理念 精益生产消除一切无效劳动和浪费，把目标确定在尽善尽美上，“绝对最少”的界限，也是浪费。在企业生产经营中，主要消灭以下八大浪费。 1. 消灭等待浪费。等待的浪费有物料供应或前工序能力不足造成待料、检验检测作业造成员工作业停顿、设备故障造成生产停滞、质量问题造成停工、型号转换造成生产停顿等。而生产线能力不平衡、计划不合理、设备维护不到位、物料供应不及时等是造成等料、等人、等机器、等指令、等检验的主要原因。 2. 消灭搬运浪费。搬运的过程不能增加任何价值，而材料、半成品、成品、信息在工序、仓库间、公司内外的放置、堆积、移动、整理等运输、存储和传递过程，不仅造成了空间、时间、人力和工具上的浪费，还无形中增加了运输人员费用、物品损耗、存货费用等。 3. 消灭不良浪费。常见的不良损失现象有材料损失，设备折旧，人工损失，能源损失，价格损失，订单损失，信誉损失等。 4. 消灭工艺浪费。不合理的工艺流程增加了工序间的等待，增多了物资周转，产品质量还不易保证；不合理的工艺流程增加了员工的工作强度、降低了工作效率。 5. 消灭加工浪费。过剩的加工就是浪费，那些加工余量、过高的精度、不必要的、超出必要范围的加工，均成了加工过程的“画蛇添足”，还额外增加了设备折旧、人工损失、辅助材料损失、能源消耗等。 6. 消灭库存浪费。那些原材料、半成品、成品、在制品、辅助材料发生了停顿、不流动，处于闲置状态，就是库存。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的“缓冲剂”。提高了经营的成本掩盖了企业的问题阻碍了改进的动力 2. 精益生产流程管理。什么样的流程就产生什么样的绩效。很多生产过程中出现了问题，就责怪员工没做好。长此以往，不服气的员工只好离开，但人员换了一拨又一拨，问题照样出。管理人员就像消防队员一样到处去救火，灭火不等于改善，关键在于流程本身有无改进。规范生产各环节流程，就要建立无间断流程以追求快速反应，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩，以缩短整个流程的时间，逐步将规范的流程标准化。标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进，今天最好的方法到了明天不一定是最好的，在现有标准的基础上不断改善，就可以推动组织持续地进步。 3. 精益产品品质管理。以“零缺陷”为工作目标，打破传统规律中“不良品是不能避免的、允许一定的不良品率存在”的观念。通过持续不断地改进来预防问题发生，不断改善质量，消除质量浪费，从而实现质量成本的降低。质量是制造出来的，而不是检验出来的，检验只是一种事后补救。因此，应将品质建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。 4. 精益库存管理。过高的库存犹如一潭浑浊的、深不可测的死水，各种各样的问题被掩盖在水面之下，比如定单处理延迟、品质不良、设备故障、供应商延迟、决策缓慢等等，没有人知道下面究竟发生了什么。而在精益库存管理下,库存就变成了一条快速流动的小溪，一目了然，任何问题都不会得到隐藏，既有利于解决问题又减少了资金占用，加速库存周转，避免不必要的库存损失。需要指出的是，降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。如一味追求零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味要求各单位降低库存，结果会是成本不但没降低反而急剧上升。 5. 精益人力资源管理。企业中最大的浪费便是人力资源方面的浪费，其它的浪费，不管其如何巨大，都必须依靠人去解决。精益生产的成功依赖于高素质的技术人才和管理人才，它要求员工不仅掌握操作