硫化常见的质量问题与改进方法.pdfVIP

硫化工艺与胶料的流动性和胶料的受热加工程度有着密切的关系，同时也与硫化热源，硫化 设备等合理与否有关系。如果忽视了其中一个方面，就会造成质量问题，常见的质量缺陷与 改进方法如下。 1.缺胶(明疤) 原因是橡胶与模具间有空气，水或油污;压力不足;胶料流动性差;胶料焦烧时间短;模温 过高或装胶量不足。 改进方法:加开排气线或改进模具结构，改进合模方法，提高胶料可塑度，调整配方， 稳定压力，降低模温。 2.对合线开裂 原因是在合模时压力变化波动或胶料配方不合理。 改进方法:稳定合模时的压力，合模后防止压力下降，调整配方。 3.起泡、发孔、海绵状 原因是欠硫或硫化压力不足;胶料中挥发分太多;胶料或半制品中夹带了空气.， 改进方法:提高压力，减少原材料的挥发分;消除半成品中的空气，使胶料达到正硫化。 4.重皮或表面开裂 主要原因是胶料表面产生焦烧，在压力的作用下，其他部分的胶料流向已产生焦烧的胶 料并覆盖在其上面，导致产生重皮和开裂现象。另如胶料表面有过多的隔离剂也会产生类似 现象;成型形状不合理。 改进方法:加强半成品管理，防止焦烧产生，防止模具沾污;改变成型形状，使各部位与 模具相吻合;减少隔离剂用量。 5.喷硫、喷霜 原因为欠硫或配方组分中某些配合剂量超过了它在胶料中的溶解度。 改进方法:调整硫化时间或配合剂量;混炼要均匀，并防止混炼温度过高。 6.色泽不均 原因是升温过急，受冷凝水或湿蒸汽的冲击，压缩空气中带水分。 改进方法:尽量保持硫化温度的均一性;消除硫化过程中的冷凝水。 7.撕裂 原因是模温过高或严重过硫;模具结构不合理;脱模剂不足。 改进方法:使胶料保持在正硫化范围;降低启模温度;改变启模取出的操作方法。 8.分层 主要原因是表面沾污和喷霜。 改进方法:消除沾污现象;减小喷霜物的用量;消除胶料层间的空气。