QCC案例 智慧光圈.pptVIP

主机测试节拍改进 智慧光圈 主机测试节拍改进 公司简介 富沃德座落于临安经济开发区的浙江省高新技术企业，西子联合控股集团旗下重要的高科技研发制造基地。全公司500余名员工本着“追求卓越、精益求精”的质量方针，为 成为行业领军人而努力。 电梯曳引机——叠式制动 电梯曳引机——轴刹制动 油田电机 门电机 风力发电机 我们公司：永磁电机专家——浙江西子富沃德 我们的产品 圈员：张明兴 2号静音房检验员；充满干劲的小伙子. 圈员：吕宗勇 检验组长，有很多金点子、好主意，是我们的智多星 辅导员：董春友 计量与质量策划科经理，曾任公司ACE先锋，有丰富的质量、IE知识和项目实战经验. 圈长：李丹 质量工程师，有一双发现问题的眼睛，和有策划，组织执行的能力 圈员：陈军杰： 检验组长，勤奋、踏实、熟悉现场、有执行力. 我们聚集智慧之光，发现问题、攻克难关 圈和圈的成员 圈员：刘晓波 质量检验科主管，具有较强的执行力和洞察力. 圈员：刘高胜 质量中心副部长，有着多年的质量管理经验，且具有独特的 分析问题方法. 圈员：苏建国 生产质量负责人，从一线员工做起，对现场各操作工艺熟悉. 选定主题 静音房停满待测主机 生产线改进后节拍加快 主机检测时间长，成为瓶颈 影响正常生产。产线抱怨不断。 改进主机测试节拍 行动计划 现状调查 长2.8分 单台主机测试时间10.3分钟，比整条产线生产单台主机节拍7.5分长2.8分，平均每天按60台计算，将影响生产工时为168分，每天将有约22台主机处于加班状态下生产. （一）检测时间过长--等待的浪费 （一）生产抱怨 目标7.5分 目标设定 （二）客户（生产）满意 目标设定 （一）检测时间目标设定 每台检测时间≤7.5分 每月投诉次数为0 10 6 8 0 0 2 4 6 8 10 12 12月 1月 2月 目标 生产抱怨 要因分析-当前流程及节拍分析 找出节拍较长，有改进机会的工序 要因分析——影响因素（脑力激荡） 节拍太长 主机不合格，影响节拍 小组成员一边观看检测录像，一边就造成节拍长的原因展开讨论 人 设备 料 法 环 人员少 不熟练 需多次跨过生产线 等待时间长 工具放置不合理 态度消极 各种记录、报告繁琐、复杂 测试方法繁琐 测试项目多 寻找塞尺片浪费时间 拆接线方法不合理 寻找塞尺片浪费时间 手动螺丝刀拆接线 主机推进静音房方向未规定 要因分析—问题调查与要因确定（1） 否 工具都摆放在伸手可及的地方，不占用时间 工具放置位置不合理 环 否 主机不合格下线处理，不影响单台节拍 主机不合格 料 手动螺丝刀拆接线 寻找塞尺片浪费时间 否 测试一台主机虽然要拆接6根线，但只要拧3牙，与电动螺丝刀的差异不明显 是 在拆、接线，测制动器间隙、判定端子接线正确、测噪音等时共需4次跨越生产线 多次跨越生产线 机 是 一把塞尺有十几片，而主机检测只用到其中2片 否 所有操作均可独立完成，且多数不能同时进行 人员少 人 否 各静音房检验员均为持有上岗证的熟练员工 不熟练 否 各检验员单独负责一条产线，职责明确，激励制度完善 态度消极 是否要因 调查分析 原因 是 主机推进静音房方向没有规定，导致接线位置不统一，增加检验员查看及步行的时间 主机推进静音房方向未规定 法 是 很多项目生产、过程巡检、主机测试、出厂检验进行重复核对 核对项目多 拆接线方法不合理 否 检测项目依照国标和企标确定，不能删减 测试项目多 是 目前方式为拆线后进行不带电项目测试，结束后再接下一台，需要重新整理，浪费时间 是 检验报告中每页都有主机规格、编号、生产日期等内容，主机流程卡中主机检测的项目不集中，且顺序与实际检测不一致 检验记录、报告繁琐、复杂 是 主机定位、观察主机运行情况的时间共有2分多钟 等待时间长 是 主机噪音、制动器噪音均测试五个方向，并需要测背景噪音修正 测试方法繁琐 是否要因 调查分析 原因 要因分析—问题调查与要因确定（2） 改善对策与实施情况 多次跨越生产线 项目 3-30 吕宗勇 改变主机进入静音房的方向（需要做保护套来放置制动器碰撞） 1 完成情况 计划时间 责任人 对策 序号 变频器 变频器 改变主机方向 我跳过来 我又跳过去 在一边就可以搞定啦！ 改变主机方向 VSM 现状图 未来图 改善对策与实施情况 2 序号 3.20 数据分析、方法确定：李丹 3.8 数据收集：陈军杰、张明兴 对于原测试五个主机、制动器噪音，通过试验数据收集、分析，确定一个噪音最大的方向做为测试方向，并确定修正方法 测试方法繁琐 完成情况 计划时间 责任人 对策 项目 实验方法：取一组主机（14台）分别测量主机在空载运行时前、后、左、 右、上五个方向1m处的噪音，记录测量值。 分析：各方位噪音情况分析如下 0.5