TPM活动导入与成效.pptVIP

全面生產管理TPM活動之導入與成效研究  — 以汽車零組件公司為例 — 內容 研究流程 相關文獻與探討 TPM特色與演進發展 全面生產管理（保養）TPM 之定義 TPM之演進發展 TPM活動概要 TPM的目標與設備總合效率 六大指標與投入產出之關係 TPM與5S的活動 TPM與TQC之比較 研究流程 研究動機 ↓ 研究目的 ↓ 文獻探討 ↓ 研究架構 ↓ 個案推行TPM活動成效與分析之探討 ↓ 結論與未來研究方向 研究動機 　　本研究是針對汽車零組件公司如何藉此推動TPM活動之導入來研究其應用，提升生產效率，成本降低，品質不良率及客訴件數降低等等之成效。 研究動機 一、探討汽車零組件產業現況如何？ 二、探討汽車零組件產業如何提昇生產效率與競爭力？ 三、探討零組件業者推行全面生產管理（TPM）之成效 　　 與分析？ 相關文獻與探討 競爭力之定義 全面生產管理（保養）TPM 之定義 Total Productive Maintenance PM最初約在1950年，從美國引進，其主要意義為 預防保養（Preventive Maintenance）。 TPM在1971年由日本設備維護協會(JIPM開始倡導 ，開始時是以生產部門為對象。TPM的設備管理 策略： 「將現有的設備作最高極限的運用」 1989年之後TPM已由生產部門推廣至全公司 TPM特色與演進發展 TPM之演進發展 TPM活動概要 TPM八大支柱 （一）、效率化的個別改善活動 （二） 、自主保養活動 （三） 、建立計畫保養體制 （四） 、品質保養活動 （五） 、MP設計及初期管理活動 （六） 、建構教育訓練體系 （七） 、管理間接部門的效率化 （八） 、安全、衛生與環境管理 TPM的目標與設備總合效率(OEE） TPM的目標(中衛發展中心網路，2001)是： 「藉由人與設備的體質改善，進而改善企業的體質」。 設備總合效率（OEE，Overall Equipment Efficiency）： 設備總合效率（高福成，1998）系用來評估設備效率狀況，以及測知設備運轉損失，研究其對策的一種有效程式，簡稱為OEE。 六大指標與投入產出之關係 TPM與5S的活動 TPM與TQC之比較 二者都是藉由小集團的活動方式，促使全員參與，集團體的力量，共同改善工作場所，提昇士氣，並加強員工對公司的歸屬感。無論是TQC或TPM，分析起來都具有經濟性，社會性及普遍性，因為這些都是相關的，只是份量與優先順序不同罷了。 JIT與TPM共通的基本理念 JIT的生產就是「必要的物品在必要的時間，只生產必要的數量」，而為了避免因突發故障，短暫性停機或不良，或者在多樣少量的生產型態下，縮短製程中的調整時間，所依靠的就是TPM。 TPM的效果 TPM是以「藉著人與設備的體質改善企業的體質」為目標。其效果如下： 依日本設備維護協會（1998）其效果： （1） 生產力（P）：附加價值生產性1.5.2倍， ，設備總合效率1.5.2倍。 （2） 品　質（Q）：製程不良率1/10，客戶抱怨1/4。 （3） 成　本（C）：製程成本降低30%。 （4） 交　期（D）：產品，半成品庫存量減半。 （5） 安　全（S）：零停工災害，零公害。 （6） 士　氣（M）：改善提按鍵數5.10倍。 研究架構 為一探索性研究，並採取屬質研究方法中的個案研究法。 4.1 研究個案選擇 １、導入TPM系統之公司。 ２、該個案公司樂於支援觀察、訪談、資料提供。 4.2 個案研究進行方法 個案研究屬於一種探索性研究（Exploratory Research）而非結論性研究（Consive Research）。目的在於發掘各種現象與現象之間的關係，發展有意義的命題或假說，以待實證研究加以驗證 活動成效與分析 業導入TPM的動機 一、設備故障率高，影響生產。 二、設備漏油、漏水染廠地。 三、作業人員對設備的保養能力及故障排除能力不足。 四、生產線各種損失無法有效掌握及明確的改善。 五、油霧飛散、排煙不良、空氣品質不佳。 六、換線、換模時間長。 七、品質成本偏高。 八、重修率高。 九、廠內發生職業災害之件數偏高。 十、廠內勞工作業場所之噪音值偏高。 活動成效與分析 希望TPM能達成的效益 一