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探讨胶印印刷压力 众所周知，印刷离不开压力。印刷工艺中一个最重要的因素就是油墨顺利转移到承印物上的关键。胶印压力以橡皮布的弹性变形（压缩量）来计量。在胶印生产中，通过调节相临两滚筒的间隙，构成弹性体的变形，这就是胶印压力的来源。 1 印刷压力与墨量转移的关系 印刷过程中，要保持印刷压力的稳定。调整滚筒调压机构，应避免因调压机构游隙变动而导致印刷压力变化，进而影响油墨转移率，使印刷品墨色失衡。 图1 压力与供墨量的关系 图1表示压力与供墨量的关系，可以把曲线划分为许多段。以虚线标明的AB段，可被称为“墨量不足”段。这是由于在P0-P1的范围内，印刷压力并不能使印刷面间的距离小到油墨与固体足以相互吸引，印迹不可能完整的复制出来。而有“空虚”的现象。 在BC段，从B点开始，油墨转移率随着压力的增加而显著增加，能把印迹较好的复制出来。即在P1-P2压力下，能印制出轮廓不走样的印迹。但是纸张的粗糙常有厚度。部分印迹还会有“空虚”的现象。一般的情况下，在BC段上，供墨量随着压力而变化（油墨层经常变化的厚度不能超过印刷的正常厚度），印版的供墨量与压力成正比例。因此，把BC段叫做油墨按比例转移的区段，而P1-P2内称为按比例转移压力。 在CD段，压力在P2-P3以内有所改变。但供墨量则近似不变，能够在一定的客观条件下印出不走样的印迹。并使各印张之间保持相同的墨量。这时能得到印刷质量比较稳定的印刷品。 在DE段，由于压力过大，印迹向非图文部分铺展，油墨转移量反而趋于降低。因为油墨受压产生铺展，使网点变形，印迹中间墨层较薄，边沿墨层较厚。这是印迹走样，复制效果变差。 当压力超过E时，网点急剧变形，图文失真，这是油墨转移量随着压力的增加而略有增加在过大的压力作用下，墨迹铺展更严重，增加了受墨面积；网点铺展合并严重，大大降低了复制效果。因此，我们把P2称为工艺必须压力，P3称适当压力，P4则为临界压力。 2 压力不合适对印刷质量的影响 在实际生产中，印刷压力不合适，印出的产品质量必然不高。印刷压力过小，从印版转移到纸张上的墨量偏少，印张上的墨迹浅淡不清，实地不平服；印刷压力过大，印版会很快磨损，印版耐印谢绝参观急剧下降。而且油墨铺展厉害，图文网点变形，使中间调与暗调部分的层次并级，印刷品的阶调再现和色彩再现不理想，图象失真。由于印刷压力不当而引起的故障主要有以下几种。 1）剥纸 印刷压力过大时，纸面摩擦量增加，纸张从橡皮布上剥离时的分离功率较大，纸毛被严重剥离。 2）墨杠 印版滚筒和橡皮布滚筒之间压力过大，橡皮布滚筒受挤压后产生较大的摩擦滑动，从而造成网点变形而形成墨杠。这时，可调节印版与橡皮布滚筒之间的压力使其在0.1-0.5mm范围内。此外，着墨辊对印版压力过大，着墨辊同串墨辊之间压力过大，也会产生墨杠。 3）白杠 由于着水辊对版压力太大，使油墨无法在此区域内吸附。 4）重影 当滚筒之间压力过大时，特别是橡皮布滚筒与压印滚筒之间压力过大时，橡皮布们移量过大，各次转印后，不能完全复位，产生大面积的纵向重影。 5）印迹挤铺 印刷压力过大或滚筒半径差过多时，网点会被拉长成为椭圆形或线条，印迹发生有方向的扩张，产生了印迹挤铺。 6）糊版 着水辊压力太轻，或滚筒之间压力过大，告别是印版滚筒和橡皮布滚筒之间的压力0.15mm时，加大了相互间的挤压力，印版砂目逐渐被磨平而降低其储水能力，造成糊版。 7）花版 印版滚筒和橡皮布滚筒之间压力过大，加大了摩擦。开始是网点扩大，产生糊版，时间稍长，网点根基磨光，便开始花版。 8）油腻 印版滚筒和橡皮布滚筒之间压力过大，使印版砂目磨光，版面发亮，严重破坏了印版表面的亲水层面而使之亲油，从而产生油腻。 9）倒顺毛现象 印刷实地、线条或文字时，在图文边缘前后会产生毛刺，这就是倒顺毛现象。在生产过程中，常根据印版图文与空白部分相连处的摩擦发亮的位置和橡皮布表面存余墨迹、纸张粉质、纸毛堆积情况来判断滚筒的衬垫正确与否。如果纸毛、纸粉堆积在图文或网点咬口这一边。这就是倒毛现象。这是雯明R印＞R橡，可以通过加大印版滚筒的衬垫或减少橡皮布滚筒内的衬垫来解决。 10）逃纸逃呢 当压力过大时，滚筒之间有较大的摩擦力。该力远远超过橡皮布背面摩擦力的作用。衬呢、衬纸会往下（拖梢方向）或往上（咬口方向）移动。 11）单边网点不饱满 滚筒两边的齿轮由于长期磨损，滚筒两边中收距单边会走动，致使单边压力较轻造成单边网点不饱满。 12）透印 压力过大，致使油墨渗入印刷品背面。 除了印刷品的质量外，印刷压力的不当还会对印版耐印率、印刷机、橡皮布有不良影响。当印刷压力调节不当，印版滚筒和橡皮布滚筒在相互滚压中，印版上的墨层不能在中间断裂，印版表面图文部分没有剩余墨层或剩余墨层很薄时，印版的图文基础裸露出来，容易被除数磨损和被除数润版液侵蚀