APQP案例APQP新产品设计和开发（非常好）.pdfVIP

APQP 案例：汽车 DVD 设计和开发的全过程 第一部分 关于 APQP 任何产品的质量好坏是保证公司效益及信誉的重要因素，而实际上，只有把质量管理 向产品源头延伸，在设计上采用更有效的方法，才能在管理上赢得主动。这样一个产品开发 完成后需要进行小批量的生产来尽量在萌芽状态将缺陷问题暴露出来，从而提高产品的质量 及减少成本损失。目前新产品常用的一个工具——先期产品质量策划与控制计划 （APQP ）。 一个产品从立项到量产首先要成立 APQP 小组 （人数7 到 10 不等），包括研发、生产、 工程、品 、采购、市场、计划等部门人员。按照 APQP 的原则和方法主要有以下几个阶 段： 一、 策划阶段 （策划和定义项目认可）。在该阶段通过对顾客的需求和期望以及公 司市场策略来确定项目。在该阶段主要输出以下内容：设计目标、可靠性与 质量目标、初始材料清单 （包括一些供应商）、初始过程流程图、特殊产品和 过程特性的初始清单、产品保证计划、管理者支持。 二、 产品设计阶段 （产品设计和开发认可）。在该阶段将第一阶段的输出作为输入， 按照前一阶段的输入需要输出两个方面的内容：1.设计输出。这主要有以下内 容：设计失效模式与影响分析（DFMEA ）、可制造性与装配设计、设计验证、 设计评审、样件制造 （控制计划）、工程图纸 （包括数学数据）、过程规格、 材料规格、图纸与规格变更。2.APQP 输出。新型设备工具及设施要求、特殊 产品和过程的特性、量具/试验设备要求、小组可行性承诺和管理者支持。 三、 过程设计阶段 （过程设计与开发认可）。该阶段的进行取决于前面两个步骤的 成功完成。在该阶段将第二阶段的输出作为输入，按照前一阶段的输入内容， 该阶段需要输出以下内容：包装标准和规格、产品/过程质量体系评审、过程 流程图、车间平面布置图、特性矩阵、过程失效模式与影响分析 （PFMEA ）、 试生产控制计划 （CP ）、过程指导书、测量系统分析计划 （MAS ）、初始过程 能力研究计划、管理者支持 （包括操作人员配备和培训计划）。 四、 产品设计及过程确认阶段 （试生产认可）。在该阶段通过有效的生产运行来评 估确认制造过程的主要特性。它将第三阶段的输出作为有力的输入，并为下 一阶段输出以下内容：有效生产运行、测量系统评估、初始过程能力研究、 1 生产件批准、生产确认试验、包装评估、生产控制计划、质量策划认定和 理者支持。 五、 试生产阶段 （生产认可）。在该阶段是对产品进入量产最后一个阶段，在该阶 段主要是反馈、评估和纠正措施 （这不随阶段终止而终止），该阶段还是以前 一阶段输出做为输入，从而输出以下内容：减少变差、提高顾客满意、改进 交付与服务、吸取的教训/最佳实践的有效的使用。 以上内容可以用以下图示 （APQP 流程）表示总结。 开始 阶段 1 输出 顾客呼声 业务计划 基准确 产品/过 可靠性 顾客输 营销策略 定 程设想 研究 入 设计目 可靠性/质 初始材 初始流 产品保 初始特 管理者 标 量目标 料清单 程图 证计划 性清单