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薄壁零件车削加工方法探讨 1.薄壁零件的加工特点 1.1薄壁零件不能承受较大的径向力，用通用夹具安装困难。 1.2薄壁零件的刚性差，在夹紧力的作用下，极易产生变形，常态下工件的弹性复原，会影响工件的尺寸精度和形状精度。 1.3工件受切削热的影响，尺寸精度不易控制。 1.4由于切削力的影响，工件易产生变形或振动，尺寸精度和表面粗糙度不易控制。 1.5薄壁零件刚性差，不能采用较大的切削用量，生产效率低。 因此合理的选择装夹方法，加工方法，切削用量，减少振动及充分冷却和检测都是保证加工薄壁零件的关键。 2.薄壁零件的装夹方法 2.1通用软爪定位装夹，选择正确的夹紧力作用点，使夹紧力作用在工件刚性较好的部位，适用于形状和尺寸公差要求不严的零件加工。 优点：装卸方便长度可定位，看承受较大切削力。 缺点：零件定位点较集中，零件加紧后变形较严重。 2.2大面积扇形软爪装夹：采用扇形软爪的三爪卡盘，按与加工零件的装夹面动配合的要求，加工出卡爪的工作面，增大与零件的接触面积。 优点：增大夹紧力的作用面积，使工件支持面增大，夹紧力均匀分布在工作面上，可加大切削用量，不易产生变形。 缺点：扇形软爪不易加工。 2.3芯棒装夹 2.3.1采用椎体芯轴装夹，将零件直接套在椎体芯轴加工。 2.3.2采用圆柱芯轴装夹，将零件装在芯轴上采用轴线压紧。减小零件径向变形。 优点：装卸零件方便，能保证较高的同心度，技术要求。 缺点：零件内孔被芯轴划伤。 2.4磁力吸盘装夹：采用磁力吸盘将零件吸附在吸盘上，这时零件只受轴向力，而径向不受力。 优点：可一次较高零件内外圆。 缺点：零件找正比较麻烦，应用范围小。 3.薄壁零件较高方法的选择 3.1 先粗后精 先粗加工出零件的外圆和内孔，外圆和内孔均匀留0.5—0.8毫米余量，端面单边留0.25—0.3毫米余量，然后选择适当的装夹方法，将零件精加工到图纸尺寸要求。 3.2先内后外 先加工内孔，以为孔较外圆难加工，易产生变形。然后加工外圆，可采用芯轴装夹，以内孔定位轴向夹紧，防止零件加工中产生影响加工精度。 3.3一次完成 在一次装夹中完成所需要的加工的所以尺寸，主要应用于毛坯料是棒料或带有工艺台的薄壁零件加工。 4.薄壁零件加工切削用量的选择 在精加工时，应采用大的切削速度，小的进给量（根据车间现有的情况选出以下参数）当机床精度降低时，应适当降低切削速度。 薄壁零件切削用量参数（精车） 工件材料 刀片材料 切削用量 V(r/min) F(mm/r) Ap(mm) 渗碳钢 YT15 200-300 0.05-0.1 0.1-0.15 调质钢 YT15 300-400 0.05-0.1 0.1-0.15 不锈钢 YD15,YG8 200-300 0.02-0.05 0.05-0.1 5.减小薄壁零件车削时产生振动措施 5.1调整机床主轴和拖板各部间隙，使转动和滑动部分处于最佳状态。 5.2使用吸振材料，用软塑料，橡胶带，棉纱等材料填充或包裹工件。车削时减小振动和消除噪音的作用。 5.3填充低熔点的物质（如石蜡）就低熔点的物质，填入薄壁零件与芯轴内孔只觉得缝隙，两端用堵头封上，不但减小振动，还可以减小变形。 5.4楔形芯轴填充法，应用铝制楔形芯轴，使楔形芯轴与工件内孔紧密配合达到减振的目的。 6.充分冷却 在加工薄壁零件时，应使薄壁零件得到冷却，降低切削温度，减小零件受热而产生变形，提高了加工精度。 7.薄壁零件的检测 薄壁零件在加工完毕好，采用不同的检测方法，往往会出现不同的检测结果，适用检测尺寸的测量力不能过大，应尽量选择小的测量力或无测量力的测量方式，可检测准确。 检测外圆尺寸用打表的方式较好：内孔尺寸用铝板测具测量。以为用打表方式检测外圆，几乎不受测量力的影响，检测结果准确，采用铝板测量内孔尺寸比内径表撑力想的多，零件不易发生变形。但也要注意测具橡皮筋不能太久，否则会出现和内径表撑力一样的零件变形尺寸结果。 8.图例说明如图一： 由于该零件属于薄壁环类零件，刚性差，毛坯为棒料，材料牌号为GH3030，采用一次装夹完成图样所示全部尺寸要求，加工步骤如下： 现车出基准面A和外圆尺寸①，尺寸②留余量 车外圆槽保证尺寸④，③，⑧，⑦，⑥，⑤ 车台阶圆保证尺寸⑩，⑥，⑨ 车端面槽保证尺寸②，⑾，⑿，⒀，⒁，⒂，⒃，⒄ 车内孔保证尺寸⒅并切断 此零件加工难点： 加工槽时刀具宽度小，刚性差，易扎刀。 零件壁薄易变形，加工时需要刀具锋利，切削用量要合适。 加工过程中要冷却充分，以便降低切削热，减少零件热变形和刀具磨损。