化工装备管理（EAM）数字化模型创新研究.pdfVIP

化工行业EAM 数字化模型创新研究 张红霞 BLAZER公司首席专家 摘要：本文概述了化工行业装备管理 EAM 数字化模型创新研究，针对化工行业 IT 应用现状，阐述了 新模型实现的管理目标，业务覆盖范围和整体构架设计，同时对模型功能和实现方法进行了详细描述。 关键词：化工行业；EAM；数字化模型；创新研究； 1 模型提出背景 化工行业是以生产，开发销售以天然气为原料的尿素及高附加值的合成化工产品为主要 业务的行业，化工企业产能巨大，生产技术先进，大型装置设备品种多、价格高，企业对设 备完好率及连续运转可利用率要求高，化工企业为提升产品业务的运营水准，稳定运营管理 必然要求对现有装备资产、装备分布等实际情况实行统一管理，达到统计的高效和准确，并 通过查找、堵塞管理漏洞，加强安全管理，降低备件配件库存，从根本上降低设备维修、维 护成本，提高企业的核心竞争力，所以强化装备管理，保障生产设备安全运行，最大限度地 降低装备维修成本，是实现化工企业利润最大化目标的基础。 1.1 装备管理存在问题 笔者曾针对国内一些大型化工企业 EAM 需求而多次深入企业现场调研和咨询，发现国内 化工企业在生产装备运行管理上普遍存在如下问题：非计划性启停机次数较多，设备经济性 能和安全性能缺乏有效的监测手段，导致装备运行优化程度不高，运行成本加大，可靠性降 低；装备的维护工作以事后消缺为主，事前和事中的计划性维护和预防性维护较少，同时对 于装备的历史缺乏有效的管理，经常存在过修和欠修现象；装置的备品备件的库存过高，占 用了大量的资金，降低了资金的周转率和使用效率。采购的计划性不强，采购控制过程不力， 对供应商管理不够规范，采购周期过长，靠多采购高库存而不是及时适量地满足维护部门的 工作需要；大小修管理粗放，经常出现工期过长和费用超支的现象；装备维护的职能部门之 间存在协同和沟通的困难，经常需要高级管理层来进行协调工作；对于装备的动态管理缺少 有效的手段，对于事故分析和设备优化缺乏科学方法，无法形成装备管理知识的积累和共享。 1.2 管理系统应用现状 以笔者现场调研的某大型化工企业 ERP 应用部门为例，通过深入其各部门一线装备维 第 1 页 护现场调研，发现 ERP 针对化工行业装置生产线上运行的设备，因 ERP 的 PM 模块本身的功 能设计的局限性，还不能完全满足设备全生命周期的管理，缺陷一是人机界面没有完全汉化， 部分功能在一线没有完全应用起来，缺少对故障结果统计分析的登记界面，无法实现设备故 障的闭环管理，导致 ERP在装备精细化管理中无法实现检维修前期方案制定、采办跟踪管理、 库存分析、装备管理资料的共享及灵活应用；缺陷二是 ERP 系统的档案管理系统是通过专门 模块实现，然后手工挂接到相关设备下，难以实现与工单关联，完工报告也无法直接在系统 中创建。缺陷三是 ERP 系统难以实现与专业系统接口，设备运行和技术状态分析运算功能又 很弱，难以实现基于状态的预测性维修，也难以实现基于风险分析的预知性维修，无法完善 预防性维修体系。针对这些缺陷，一线装备维护人员希望能有一个专门针对装备维护管理的 数字化集成平台来补充和完善 ERP 中 PM 模块不能实现的功能，另外 ERP 人机界面不太符合 中国人操作习惯，一线人员希望通过 EAM 数字化平台来创建工单直接传输到 ERP 系统中，同 时也希望把检维修之后的资料直接挂接到 EAM系统中，与设备及工单进行关联。 1.3 控制系统应用现状 以笔者现场调研的某大型化工企业 ERP 应用部门为例，该企业面向生产和控制过程的 专业系统众多，如用来显示装备运行状态的 WPKS 生产管理系统；用来进行装备状态检测的 SYSTEM 1 系统；用来进行仿真培训的 OTS 系统；用于安全巡逻和巡检工作并记录考核的电 子巡检系统；用来实时采集、存储各装置设备程控系统有关运行参数，以各类图形等方式显 示装置设备实时运行状态及历史数据追忆，为设备状态检修、机组运行的经济性能与安全性 能分析以及未来整合的高级应用系统提供数据支撑，为领导和相关设备管理人员提供实现对 全厂生产过程的监视及管理的 DCS；用来进行设备主数据维护的 OA 等。这些系统主要供化 工企业生产厂/车间使用，以实现一线生产自动化，但这些系统都是独立运