《5000M3油罐施工方案》.doc

适用范围 本方案适用于5000m3油罐现场组装全过程。 工程概况 工程内容：5000m3立式拱顶油罐一座（罐体对接焊普通拱顶） 工程范围：油罐现场成形组对、焊接、检验以及罐体附件安装。 罐体直径24000mm，壁高12000，立式拱顶，拱顶厚6mm,罐壁厚6、8、10、12mm,底板厚6mm，罐体上有环形楼梯，罐顶有栏杆，罐内有加热管等。 编制依据 TCDRI提供的施工图纸及技术要求； 我公司现场施工设备； 施工程序流程图 主要施工工序描述 基础检验 用钢卷尺、水准仪检查基础标高。基础中心标高允许偏差±20mm，每10m弧长内任意两点高差不大于6mm，且整个圆圈内高差不大于12mm。 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹，沥青砂层表面凹凸度按下列方法检查：从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m2范围内测点不少于10点，基础表面凹凸度允许偏差不得大于25mm。 基础放线 划基础圆心及基础底板外圆心。 基础放线检查要求按5.1.1规定执行。 底板组装 底板的中幅板采用搭接接头，弓形板采用对接接头，弓形板与中幅板之间采用搭接接头（按图纸要求）。 组装完底后，焊接外圈弓形板。弓形板焊接方法如下图。焊接采用CO2气体保护焊，先焊靠外边300mm，其余焊缝待筒体与弓形板焊接完成后再焊接。 中幅板的焊接待筒体组装完成并与弓形板焊接后进行。 组装筒体组装限位圈板及锥体临时支撑 用钢卷板、自制划规在罐底板上划筒体组装位置圆线（直径24米）。划线时划规应保持水平（也可用全站仪放线）。检查划线尺寸。 沿圆线内侧每隔100mm焊一块50×100立板（如下图）。 在底板上组装拱顶临时支撑架（如下图）。用D100的钢管或I10工字钢用立柱，厚12mm的钢（宽200mm）滚压成弧形连接柱之间。柱与柱间距离约为1000mm,沿圆均匀分布。 临时柱高度基准为弓形板表面（与筒体组对处），用水准仪测量柱及弧形板高度。 组装顶节筒体。 筒体板在组装前，其下端开45°坡口（如下图）。 用吊车将筒体壁板吊装至组装位置，壁板下端靠紧限位板，外侧用楔板打紧，筒体板上端加临时支撑调整垂直度。如下图。 筒体垂直度≤H*3/1000,用磁力线坠测量，且小于3mm；纵焊缝错边量≤1mm，用钢板尽测量。 筒体全部组装完成后，检查上口尺寸。两相度壁板上口高度差不大于2mm，全长上口高度差不大于6mm；半径允许偏差±13mm。 焊接纵焊缝，焊接采用手弧焊，焊条牌号为J506，焊接完成后按5.5.2和5.5.3条检查。 按图纸组装筒体顶部角钢，完成后焊接。焊接时应多人对称同时施焊。 组装拱顶 按图纸组装顶部工字钢角钢。 焊接。采用手工电弧焊，焊条J506。先焊接工字钢与筒体板以及中心环与工字钢，再焊接其他连接杆。 组装顶板。按图纸组装，其中17块板暂不组装（如图有X的部分）。 焊接。采用手工电弧焊，焊条牌号为J506。 先焊接短焊缝，后焊长焊缝，先焊中心焊缝，后焊外侧焊缝。焊接长焊缝时，要分段跳跃焊接。 组装顶部栏杆及环形楼梯 按图纸位置在顶节筒体上组对环形楼梯。组对长度根据楼梯供货的分节长度确定。 顶部栏杆组装，对影响部分未装拱顶板位置的栏杆可暂不安装。 立起重桅杆 在未装顶板的位置，离壁板400mm处立17根起重用桅杆，桅杆应尽可能均匀分布。桅杆尺寸如图。 按下图位置在各桅杆顶部间拉紧Φ15mm的钢丝绳。 提升筒体 在筒体板上离底部约500mm（根据导链长度调整高度）焊接8~10mm垫板，垫板四周焊满。在垫板上焊接吊耳。 每个桅杆挂一个10T导链。 提升时由1人指挥，四个方位有人测量和监视，在筒内17人同时拉导链提升筒体。提升过程，根据速度，速度。保持。 按5.9、5.10条方法提升及组装第三节筒体。 组装拱顶剩余部分顶板，焊接。 调整桅杆位置，使各桅杆位置在圆弧上均匀分布。 按5.9、5.10方法提升以下各节筒体。 在组装各每节筒体时，应控制筒体垂直度尺寸。筒体垂直度允许偏差为H*3/1000。 组对最底节后按图纸在筒体上开人孔，组装人孔法兰。 焊接筒体与底板弓形板角焊缝。 筒体与底板焊接完成后，拆除底板上限位板及起吊用桅杆。 筒体焊缝检查。 焊缝表面飞溅、毛刺等应清除，其边缘应圆滑过渡到母材表面。焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。 表面质量检查合格后，进行煤油渗漏检查。在焊缝外侧涂石灰水，待干燥后，在筒体内壁焊缝表面涂刷煤油。过30分钟后观察焊缝外侧。如发现外侧有炼油渗出痕迹，则说明该处焊缝有穿透性缺陷。 底板焊接 底板焊接采用CO2气体保护焊，焊丝ER50-6。 筒体与底焊板焊接完成后，焊接底板弓形板剩余对接焊缝。 底板其他焊缝的焊接顺序按下图,先焊编号为①的焊缝（横缝）；待焊壁板与底板焊接完毕后，再从外向中心焊编号为②的焊缝。最后从外向中心焊编