《TD拉伤解决方案》.ppt

TD模具拉伤解决方案 * 现场问题点汇总分析 1、材料准备 材料表面脏（机加工碎屑、摇臂钻废料） 材料边毛刺大 冲孔毛刺打磨后的碎屑多 材料边的毛刺要尽量除掉 增加冲压前清扫工序（可以在传送带上增加“扫把”） 建议对策 2、模具的问题 翻边圆弧的设定(存在角度，非圆弧连接） 模具材料Cr12MoV,硬度欠缺 翻边间隙设定 必要时进行间隙调整（根据材料的厚度）---现在最薄的厚度为4mm起不到调整作用 材料厚度偏差大，造成模具间隙过紧 翻边圆弧增大为R14（2倍的板厚）、务必保证圆弧连接 镶块连接处倒圆弧R1~1.5 建议今后更改材料为DC53(大同）、SLD-Magic（日立） 制作较紧密的垫片（t=0.2/0.4),必要时进行加减调整 增加来料检查，根据实际情况调整间隙 建议对策 3、生产中的问题 模具上有很多由材料带来的碎屑 材料表面的氧化膜被刮下，掉在模具里，造成TD的磨损，材料的拉伤 润滑油涂抹不均匀（油壶挤出），重要的部位有时没有涂油到位 使用的是机械用油，并不是拉伤用油，起不到防拉伤的作用 尽量保证没有碎屑带到生产的模具上 更换润滑油（下次有和胜提供样品供参考） 据说要增加油轮，但注意油要涂在材料的背面 建议对策 建议对策 新模具的R角扩大后，TD 处理 尽快增加生产前的清扫、打毛刺工序 生产过程中注意保护TD层（10微米） 通过生产的状况，调整上下模之间的间隙 1、更换模具前对模具尺寸和板厚的测量（监督体制建立、如帐票记录之类） 2、在能保证产品开口、角度尺寸的前提下尽量增大上下模尺寸 3、做成对于上下模具间隙设定的作业标准（可以以一个镶块为实验，经过不断的调试进行总结。 在下次开模时注意改善模具的设计： 1.总结出不拉伤TD模具的合理的上下模间隙标准 2.可以考虑上模拔模锥度适当增加（注意收集生产的数据加以总结）