六西格玛设计管理和田口方法在制造业的广泛应用.docVIP

六西格玛设计管理与田口方法在制造业的广泛应用 当今制造业面对市场竞争国际化 ，市场需求多样化，产品的寿命周期日益缩短，惟有用极短的研发周期源源不断的推出新产品，才能在市场占据有利地位。否则企业将会失去市场份额。因为不管多好的产品，错过了上市时机就可能变的一钱不值！然而即使研发人员加班加点也无济于事，似乎缩短研发周期的潜力已经被挖尽了。事实上只有不断改革“研发方法”才能解决根本问题。 彻底改变“研发方法”的方法早在20世纪70年代就产生了，那就是田口方法，早在20世纪八十年代，田口方法就已在美国的国防、汽车工业领域闻名遐迩。在日本的电子、汽车等行业，应用田口方法被认为是“天经地义的事”。近几年全球追求卓越的企业纷纷实施的6σ设计，实际上就是以田口方法（Taguchi method）为核心的设计，6σ设计及田口方法在制造业的广泛应用已收到显著效果。在研发领域更是受到高度评价，他们认为田口方法是研发周期缩短一半的法宝。但由于田口方法比较抽象，在我国的影响力主要在兵器工业和航空航天领域，民用产品的应用并不多，通过尝试田口方法，也许可以使你们的产品研发周期减半，产品质量水平处于领先地位。 一、使用过田口方法的企业如是说 1、田口方法使研发周期减半 田口方法之所以能大幅提高研发速度，缩短研发周期，一是杜绝了设计更改，二是关键技术先行。在应用田口方法的研发过程中，人们几乎看不到反反复复的设计更改，在产品整体设计确定之前技术人员就可开始进行关键技术的研发。 由于在最接近源头的阶段使用田口方法，所以从根本上防止了因下游出现的问题而造成的设计返工、更改，做到防患于未然，大幅度缩短了开发周期。 为适应这种研发模式，有些企业还把以产品型号组建开发阵容的体制转变为按关键技术组建开发阵容体制。 曾任日本日产汽车可靠性技术中心主任的上野宪造说：“应用田口方法，新产品的研发周期就缩短了一半”，“困扰开发队伍的设计更改，在田口方法中几乎彻底根除了”。柯尼卡公司1982年先在照相机开发部试行田口方法，尝到甜头后，1986年在系统推广，组建了培训体系，在全公司推行，并将其作为开发部门改革的核心，全体员工在培训中学习田口方法。施乐、理光、美能达、松下电器、富士通、东芝、索尼等公司要求员工必须接受4天的培训并将培训内容纳入“公司内部尖端技术公开讲座”。这一切都是发生在上世纪八十年代日本经济崛起的时候，田口方法为日本电子、汽车产品成为世界级质量代名词立下汗马功劳。时至今日，日本的传统产品（汽车、电子）的质量仍是消费者首肯的高质量，他们的产品升级换代速度仍领先世界。 2、开发的产品质量高，抗噪声干扰 田口方法旨在开发这样的技术产品，即使受到外部“噪声”的干扰也要尽可能使其功能不产生波动，外部噪声干扰既包括零部件和材料、制造工艺的偏差，也包括在用户使用过程中环境偏差及内部老化等。值得注意的是田口方法的思路与寻找功能下降原因的对策方法完全不同，它不研究噪声也不去分析故障原因，而是探讨即使承受所有的噪声，仍能稳定发挥其功能的设计值，换句话说，它不是保护产品不受噪声干扰，而是使其耐噪声干扰。 3、一次技术开发形成系列产品 传统的开发方法是在产品整体设计成熟后再进行关键技术开发，田口方法则是将必要的系统与技术在产品整体设计之前开发，产品整体设计确定后马上将其结合起来，组装成产品。日本柯尼卡公司的近冈先生说“这一思想古已有之，只是缺少实现它的方法，田口方法第一次使其成为现实”。 二、田口方法在开发过程中的力量 一般产品开发模式为：新产品开发之际，首先要在设计上实现其功能然后试制样品，接下来对该样品进行耐久实验确认其功能。看它在通常的使用中是否存在缺陷，或由于使用环境的变化及内部老化等原因引发何种故障。在耐久实验中未发现问题马上就转入产品化的先例几乎没有，肯定会发现缺陷并需要更改设计，经过几次才能制造出好产品已经是不错了，反复多次修改设计仍不能稳定性能的例子并不少见，一旦陷入这种无限循环中就会耗空时间毫无进展，这就是恶性循环。而且，耐久实验往往在开发过程的最后阶段，尽管此时还可对设计进行微调，但恐怕已经没多少时间更改了，交货期一天天临近，在各约束下挣扎到最后，只能以修修补补的对策来保证某种程度可接受的质量。 用试制样品的办法来寻找缺陷是不得已的办法，如果不通过实验就没不能发现缺陷，只有通过实验寻找到缺陷及其原因才能逐一解决问题。这种模式的结果就是最终要将所有的可能性都尝试一遍，有限的实验当然无法发现所有问题，所以说传统的方法从根本上很难避免由于开发时的疏忽而造成的使用问题。并且一旦在市场上发现问题，寻找问题要耗时，对策实际上就成了马后炮。即是找到了原因，如果它与温度变化之类的环境或着磨损的劣化等有关，寻找对策是极其困难的，最后只能听之任之了。 为