内高压成形技术潜力巨大.docVIP

内高压成形是一项于20世纪70年代首次用于批量生产的技术。内高压成形起初主要应用于非汽车领域，如为卫生洁具部门制造铜的管接头。在20世纪90年代初，汽车工业开始对这种方法感兴趣。首批零件大多数仅限于排气系统。用Y形管接头取代较重的铸造件。汽车底盘零件，接着是形状复杂的发动机架无需再制成两半结构，而是可以用内高压成形整体制造。 这种方法的的巨大潜力，如减轻重量和更有利的生产成本（因加工步骤较少），很快引起更广泛领域的兴趣，如应用到汽车底盘和结构上。此外，内高压成形在设计组件的制造方面开辟了新的前景，如车顶栏杆或家俱行业的门把手。舒勒与其客户密切合作，研发所有这些零件，以及所需的制造系统。 汽车工业用的完美成形 目前，汽车工业是内高压成形批量生产的主要用户。内高压成形为这一领域开辟全新的生产途径，并提供各种各样新的应用可能性。我们正与我们的客户紧密合作并研发排气、车架/底盘、结构件，发动机和设计组件等等。 内高压成形可用于各种各样尺寸的零件 管接头的制造是内高压成形的许多应用之一。舒勒早在20世纪80年代就已经为钢质管接头和铜质管接头的制造设计出和提供了第一台压力机。 现今，舒勒的内高压成形生产线即能用在小到几毫米的管接头的生产上，如用于暖卫及安装技术，也能用于石化工业的，直径大到600mm的管接头。 各种规格的铜质管接头 （零件规格: 材质: 钢，精炼钢，铜; 直径: 12 – 324 （600）mm; 壁厚: 1.0 - 20 （30）mm） 内高压成形多年来已经广泛应用于排气零件的制造，其中绝大部分涉及极其复杂的形状。与用传统方法生产的同样零件相比，用内高压成形零件的显著特点是：使用寿命更长、重量较轻、材料的使用成本-效益比更高，开发时间更短。在强调高效能的今天，这些特点尤为重要。 由数个单个内高压成形件组成的排气系统 (零件规格: 材质: 1.4301 / 1.4828 / 1.4893 / 1.4509 / 1.4512; 直径: 25 – 60 mm; 壁厚: 1.0 - 2.5 mm; 初始管长: 250 – 1250 mm) 内高压成形降低了对材料的要求 在车架部件的制造领域，内高压成形技术也确保降低对材料的需求，从而降低成本。例如：前轴组件用常规方法制造，要将6 – 8个钣金件焊接在一起。用内高压成形，单个部件数可大幅降低至大约只要2个或3个零件。这样就使模具成本更低，并且降低了生产成本，因为无需多次定位和焊接作业。 内高压成形制造车架部件的另一个决定性优点是，精度高，制造过程中最重要的就是重复精度。 从管子到成品的内高压成形步骤: 折弯，用内高压成形技术进行机械预成形, 校定, 穿孔（零件规格: 材质: StW 22, St34, St37; 直径: 65mm; 壁厚: 2.1mm; 初始管长: 2,600mm） 优化碰撞特性：用于底盘和车身的内高压成形件 用内高压成形方法生产的零件因其优化了碰撞特性而著称。它们重量更轻，但同时刚性更强、更结实。这些优点是越来越多的生产商采用内高压成形技术生产底盘和车身零件的原因。例如，也采用内高压成形技术生产用于越野车/运动型多用途车和轻型卡车的底盘。就汽车车身而言，内高压成形方法主要用于车架的制造。例如，仅在美国，内高压成形零件，如车架，的市场每年有几百万件的增长。与传统工艺相比，内高压成形的优点还在于，例如，能够制造A，B，C和D型支柱，车顶框架和横向轨道。 引擎部件的内高压成形 多年来，内高压成形产品已经在汽车引擎零件领域形成了一个标准。例如，铝制的涡轮增压器管，在拥有更轻的重量的同时，还可获得更高的强度以及最佳流量特性。此外，数个汽车零件可直接包括在内高压成形加工中，这样就允许将较轻的基本结构件与复杂的和高应力功能元件结合在一起。 内高压成形提供了强有力的视觉魅力 除了生产汽车工业所需的功能件和结构件外，内高压成形在外饰件的设计和制造方面也起着日益重要的作用。在这种情况下，内高压成形使整体生产复杂形状的零件成为可能，即无焊缝。结果在可比生产成本情况下，明显提高整体的视觉印象。例如一些德国高档车型的车顶栏杆，其中包括奥迪，或戴姆勒克莱斯勒。 由两件用内高压成形件组成的防倾杆（零件规格: 材质: 1.4301; 直径: 38 mm; 壁厚: 2.0 mm; 初始管长: 1,700 – 2,500 mm） 非汽车行业的各种零部件 舒勒除向汽车工业提供内高压成形和热成形（热膨胀空气技术）解决方案外，也向非汽车行业提供这种解决方案。第一批零件，如T型接头和弯头，在20世纪80年代提供给管接头行业。现今有许多卫生洁具行业、家具行业和自行车行业的公司成为舒勒的客户。他们运用舒勒的内高压成形工艺生产把手、接