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提高钻孔精度的方法 作者：邓晓炜 时间：2012年08月 摘要：钳工日常工作中钻孔是经常用到的，看似一道很简单的操作工序，但是钻精度要求不高的孔很简单，要钻出位置精度、尺寸精度、形状精度较高的孔就不那么容易了。孔的位置精度的控制，实质上是钻头与工件钻削过程中相互位置控制过程。因此孔的位置精度受到划线、床精度、工件和钻头的装夹、钻头刃磨质量、工件位置及床切削用量等一些不确定因素的影响，所以，当孔的位置精度要求较高时，就会导致出现严重超差现象。在钻孔操作时，除了划线正确之外，钻正底孔、及时准确纠偏有效地避免孔的位置超差现象，是控制钻孔时孔的关键。孔的位置精度受到划线、床精度、工件和钻头的装夹、钻头刃磨质量、工件位置及床切削用量等一些不确定因素的影响，所当孔的位置精度要求较高时，就会导致出现严重超差现象。在钻孔操作时，划线确，钻正底孔、及时准确纠偏有效地避免孔的位置超差现象，是控制钻孔时孔的关键。划出孔中心线的沟痕较深为了测孔中心与位置的尺寸偏差，划出各尺寸孔的圆或方框由于，采用划方框的方法，并在钻削过程中目测的同时，利用卡尺测量的方法，保证其位置精度。减少扩孔纠偏底孔的位置的次数，缩短操作加工时间，所以，打完样冲眼后要仔细检查其位置精度并。钻头直径太小，强度弱，加工过程中易折断；钻扩纠偏时，钻头弯曲、偏斜，导致向欲纠偏的相反方向加工，加大了原有的孔的位置误差。因为中心钻既能很好定位又能保证足够的刚度和强度，所以在钻底孔时选用中心钻为宜。μm，所以标准麻花钻不具备精加工的优点，属于粗加工刀具。如果要获得较高的表面粗糙度，又有较高的孔径精度，就要对标准麻花钻的几何参数进行刃磨 。钻头与铰刀比较，有相似的地如有两条主切削刃和副切削刃，副切削刃呈螺旋形，并有刃带和倒棱，可以增加切削的平稳性。只要将钻头的切削角度及表面粗糙度，参照铰刃的要求加以改进和提高。基本上就具备了类似铰刃的条件，所以能扩钻精度较高的孔这样就可以形成粗、精加工的联合切削刃，减少切削厚度和切削变形，提高修光能力，改善散热条件，有利于提高孔的表面粗糙度。使其粗糙度达Ra0.4一般刃倾角-10°～-15°，使切屑流向待加表面以避免擦伤孔壁，有利于提高孔的表面粗糙度。 图1 钻铸铁和钢件的钻头刃磨参数 五、合理的切削用量 钻孔的切削用量，主要是指切削速度和进给速度。合理的切削用量直接影响生产效率、加工精度、表面粗糙度和钻头寿命等。 影响孔表面粗糙度的主要因素是进给速度，切削速度则是影响钻头寿命的主要因素。因此，合理的切削用量，应综合考虑工件材料的硬度、强度、孔径大小、孔的深度、表面粗糙度等多方面的因素。 材料硬度高，强度大，孔径比较大时，切削速度不宜过高；材料硬度低，强度小时，切削速度可以相应的提高一些。 碳素工具钢、铸钢、合金工具钢钻孔的切削用量，应比普通碳钢的切削用量减少1/5—1/3左右；钻不锈钢的切削用量应减少1/2左右；钻铸铁件的进给量应增加1/5而切削速度应减少1/5左右。 钻削过程中，有些材料会产生硬化层，如不锈钢等，进给量应大一些，以减少钻头磨损。 孔的精度越高，切削用量相应的可选择小一些，钻小孔时，应用手动进刀。 钻孔直径D（mm） —2 2—3 3—5 5—10 转速n r/min 进给量f mm/r 10000—2000 0.005—0.02 2000—1500 0.02—0.05 1500—1000 0.05—0.15 1000—750 0.15—0.30 钻孔直径D（mm） 10—20 20—30 30—40 40—50 转速n r/min 进给量f mm/r 750—350 0.30—0.60 350—250 0.60—0.75 250—200 0.75—0.85 200—120 0.85—1 表1 钻孔的切削用量表 六、选用合适的切削液 由于钻孔过程中钻头与工件接触摩擦产生切削热及切削变形，严重影响了钻头的切削能力，甚至造成钻头退火报废，使钻孔无法继续，降低了生产效率。钻孔过程中，应根据加工材料的不同性质和加工精度的不同要求，选用合理的切削液，增强润滑作用，避免冷作硬化并达到较好的粗糙度，将显著提高钻头的切削力和使用寿命，也提高了钻孔的加工精度和工作效率。 一般的钻孔属于粗加工工序，冷却是使用切削液的主要目的。所以，当加工一般的孔时，常使用3%—5%的乳化油水溶液。 在硬度和强度较高的材料上钻孔时，可在切削液中增加二硫化