塑胶件常见不良状况及形成原因改善对策.docVIP

塑膠件常見不良狀況及形成原因、改善對策 （瑞山/品保） 不良狀況 形成原因 改善對策 1、短料:指因射膠量不足、融料填 充流動不良、充氣過多或排氣不 良、注塑壓力不足等，導致的膠件外形填充不滿、殘缺不完整之觀象。 注射量及加料量不足塑化能力差 塑粒不同或不均 塑料在料斗中“架桥” 融料回流过多（料中润滑剂过多螺杆或柱塞与料筒间隙大） 多型腔内进料口平衡不良 喷嘴温度低堵塞或孔径过小料筒温度低 注射压力小、注塑时间短、螺杆或柱塞退回过早 塑料流动性差 飞边溢料过多 10、塑料冷却快 11、浇阻系统长而曲折受阻，进料口位置不当截面小 12、排气不良 加足原料 降低烤料温度、防止塑料在料中“架桥” 改善螺丝杆或柱塞与料筒的间隙位置，以控制融料的回流。 改善进度口的平衡度 增加喷嘴温度，防止喷嘴堵塞，检验其孔径是否恰当增加料筒温度。 增大注塑压力、延长冷却及保压时间，控制融料之回流量。 减小飞边溢量。 增加模温 改良入水位置，改善模具之排气条件 10、恰当使用脱模剂 11、烘干原料里之水份 12、控制空气泄入原料 2、 锐边：因工模合模不良、间隙过大、塑料流动性太好、加料过多使啤件边缘出现多馀溥翘 工模离隙配合不良 工模强度或刚性不良 模具平行度不良 受力不当或未压紧 压力太大、锁模力不足、注塑机模板不平行 塑料流动性太好、料温或模温高 射胶速度太快 加料量大 使模具配合良好，不得有离隙 检验模具强度及刚性是否好 检验模具平行度是否良好 安装时必需使模具压紧 减小压力检查注塑机模板是否平行 调节适当料温或模温 减小射胶速度 减小加料量 3、灰尘：指塑胶件因堆放日久胶件表面受到的尘污 堆放时间太久 胶件包装箱密封不严或太烂 用清洁剂擦尽 改良包装箱 4、油垢：指工模防锈油污及脱模剂所致的油污，表现为黄色或黑色斑，一般可用布擦掉 1、工模因停机时所加防锈油及脱模剂在开啤尚时未洗干净 用布将防锈油，脱模剂擦干净 用抹面水擦干净胶件表面之油污 5、毛边：指因披锋后未除尽的毛刺 披锋太大批除不善 操作员操作不合理 调校披锋 指导操作员用正确的方法批除披锋 6、混色：包括黑点、白点、杂点、银纹、流纹、异色斑等 塑胶原料里含水分高、有低挥发物 料温及模温高 压力太大 模具表面有水分润滑油或脱模剂选用不相融料 配料不当或混入异料或不相融料 料筒喷嘴及模具有死角贮料分解 料筒清洗干净 模具排气不良或锁模力过大 进料口尺寸过小位置不当 10、塑料中或模具型腔表面有可燃性挥发物 11、水敏性塑料干燥不良水解变黑 12、染色不均有染色物料、颜料变质 13、转速高、背压小、塑化时进入空气 烘干原料里水份 调节适当料温及模温 减小注塑压力 防止模具循环水管漏水，擦干净润滑油，选用适当脱模剂 配料尽量使用料与色粉搅拌均匀，防止混入异性料或不相融料 清洗干净料筒 改善模具排气条件，减小锁模力 增加进料口尺寸，改良入水位置 控制塑料及模具，型腔表面不得有可燃性挥发物 10、置水敏性塑料于干燥地方，防止其水解变黑 11、防止颜料变质，防止塑化时空气泄入 7、变形：胶件因冷却不够收缩后的扭曲或翘起亦包括挤压变形 模具设计不合理，胶件出模时受力不当 胶件因冷却及保压时间不够而引起的收缩性变形 包装方式不当或包装胶袋及纸箱不合理保存时间太长或堆放不合理而引起的变形 改良模具设计，使之合理 延长冷却及保压时间即延长啤塑周期 改良包装材料（纸箱胶袋）改善合理的包装方式 使用定型夹具用冷水冷却胶件使之定型后不易变形 8、刮花：主要是指人为原因造成碰花亦包括模花 模具本身有模花 人为原因（操作不当）而引起的碰伤刮花 省模的改善模花 严格控制因操作，包装搬运、运输过程中造成的刮花。 9、料花：指原料里水分未烤干，料未烤热而出现的白点、白条现象。 原料里水分未烤干 原料尚未烤熟 模温或啤塑温度低 烘干原料里水分 烤虑原料 增加模温及啤塑温度 10、顶白：指因部分顶针伸展太快或顶力太大，造成胶件表面呈圆形或半圆形白条称为“顶白”。 顶针伸展太快 顶力太大 脱模剂未使用或使用不当 调节顶针伸展速度 减小压力 适当使用脱模剂 11、缩水：指胶件冷却后变形一般因冷却不够或循环水温不符所致 压力小 冷却及保压时间不够 模温因循环水受阻太高 胶位太厚 增大压力 延长冷却及保压时间 检查循环水是否受阻降低模温 减胶（在不影响工程结构的前提下） 12、断裂：指胶件因受力不当而引起的拉裂或爆裂现象 压力不当（太大） 胶件出模受力不当 模具结构不合理 脱模剂使用不当 搬运过程中造成断裂 减小压力 适当使用恰当脱模剂，使胶件出模顺畅 改善模具结构 禁止人为造成的断裂 13、色差：指因啤塑温度及其相关的啤塑条件而引起的各塑件的颜色差异 啤塑温度不同 机