生产系统建模和仿真课程设计说明书.doc

生产系统建模与仿真课程设计 设计一 题目：经过8道工序加工相同的8个零件，每道工序只有一台加工设备，每道工序时间分别为12 min, 5 min, 15 min, 7 min, 9 min, 11 min, 22 min, 5 min，请分别用顺序移动方式、平行移动方式、平行顺序移动方式对生产过程进行仿真，输出三种方式的总加工时间、总设备等待时间、总设备闲置时间，以及Flexsim仿真结果，并绘制工序图，将不同移动方式进行比较与分析。 1.1顺序移动方式进行加工 顺序移动方式：每批零件在前道工序完成后，再整批转移到下一道工序加工 顺序移动进行方式加工，它的最大的优点是没有等待时间，零件是批量的进行加工，即在每道工序全部加工完成之后，在进行下一道工序的加工，一旦加工设备启用，没有多余的空闲时间，但是这样会造成设备的闲置时间过长，整个加工的周期也随之变长。 1.1.1工序图: 第一道工序： 第二道工序： t1 第三道工序： t2 第四道工序： t3 第五道工序： t4 第六道工序： t5 第七道工序： t6 第八道工序： t7 1.1.2时间计算: 总加工时间：688分钟 设备等待时间：0 设备闲置时间：96+136+256+312+384+472+648=2304分钟 1.1.3 Flexsim仿真结果:（图表） 下面这个表就反映了制作Flexsim仿真时所需的相关的数据，Processor3到Processor17，是所选用加工零件设备的编号，因为还包括相关的缓冲设备，既Queue，每个Processor的后面都会有一个Queue作为每道工序加工加完了的零件的存储，同时它也是进行下一道工序的零件的来源。所以Processor编码的顺序不是一个接着一个的。由于顺序移动方式是批量的加工，每道工序是加工8个零件，其中每个零件在加工设备上的停留时间也就是加工时间为图表中的最后的三列。 1.2平行移动方式进行加工 平行移动：每个零件在前道工序完成以后，立即转移到后道工序继续加工。 当一批零件在上道工序上加工完一个零件之后，便立即转移到下道工序去。使一批零件在各道工序之间作平行的移动。它的特点是零件在工序之间是逐件移动的，而且是平行的，因此零件加工的时间较短，同时零件的生产周期也可以大大的缩短 。但是除了工序时间最长的加工设备能连续加工以外，其余工序时间短的加工设备都只做简短的加工。因此就造成了加工设备的等待时间的加长，这样对设备的利用率无疑是一个降低。 1.2.1工序图: 第一道工序： 第二道工序： 第三道工序： 第四道工序： 第五道工序： 第六道工序： 第七道工序： 第八道工序： 1.2.2时间计算: 总加工时间:240分钟 设备等待时间:(7+8+6+4+17)*7=294分钟 设备闲置时间:12+17+32+39+48+59+81=288分钟 1.2.3 Flexsim仿真结果: 下面这个表就反映了制作Flexsim仿真时所需的相关的数据，Processor3到Processor17，是所选用加工零件设备的编号，因为还包括相关的缓冲设备，既Queue，每个Processor的后面都会有一个Queue作为每道工序加工加完了的零件的存储，同时它也是进行下一道工序的零件的来源。所以Processor编码的顺序不是一个接着一个的。每道工序是加工8个零件，但是区别于第一种顺序移动加工，在设置其中Queue的参数的时候，没有选择批量这个参数，同样，每个零件在加工设备上的停留时间也就是加工时间为图表中的最后的三列。 1.3平行顺序移动方式进行加工 平行顺序移动方式：既考虑相邻的每道工序上零件批加工的平行性。以缩短加工周期，又保证让该批零件在各个工序的顺序连续加工。（在保证设备等待时间为零的前提下，使任务时间最小）。 平行顺序移动方式实际上是上述两种移动方式的综合。这时，一批零件在每道工序上是连续移动进行的，而在工序之间则近似平行移动，当上道工序的工序时间比下道工序的工序时间短，则只需保证这两道工序的首件为平行移动，各工序内部仍然是连续移动；而当上道工序的工序时间比下道工序的工序时间长时，则只需保证这两道工序间的末件为平行移动，各工序内部仍然是连续移动，使得零件的加工之间不存在加工的时间间隔或是设备的等待，虽然它的时间没有平行移动加工的时间短，但是它在顺序移动加工的基础上又做了改进，缩短了整个工序的加工时间。 1.3.1工序图 第一道工序: