《87-大庆石化加氢裂化装置掺炼焦化、催化柴油生产技术总结547-554》.doc

大庆石化加氢裂化装置掺炼 焦化、催化柴油生产技术总结 孙宏磊 孙博 李强 （中国石油大庆石化分公司 黑龙江大庆 163711） 摘要，加氢裂化装置原料掺炼焦化柴油柴油加氢裂化装置原料变更后，经过操作条件的调整，生产运行平稳，产品分布合理，优化炼油厂二次加工原料配置，达到节能降耗的目标。 词焦化柴油 节能降耗 优化流程始建上世纪60年代一、四套加氢精制降凝和26万加氢降凝达到节能降耗优化流程的目的。 1 可行性分析 由于大庆石化加氢裂化装置采用精制与裂化反应器串联的形式，柴油组分在精制反应器内发生反应，而蜡油裂化反应在裂化反应器内进行，其原料性质、主要操作条件、物料平衡和产品质量适于装置实际情况和生产要求，该项技术可以进行工业应用。 在满足柴油出厂指标的前提下，加氢裂化装置降低压力、温度操作，节约了加工成本；加氢一车间部分老装置关闭，节约装置运行维护费用；加氢裂化装置一直在60%～80%负荷下操作，实现加工焦化、催化柴油后可以充分利用加氢裂化装置的余负荷量，实现装置原料结构优化。 2 原料负荷可以达到4200吨/天，包括一重催轻柴油吨/天，焦化柴油1吨/天，二重催重柴油200吨/天， （1）焦化柴油的残炭和焦粉含量较高、氧化安定性差，催化柴油含有少量催化剂粉末，使得加氢原料油中固体杂质量增加，生产中需要密切注意自动反冲洗过滤器的运行情况，防止反应系统压降增大。更换原料油后，为了防止结垢，保证阻垢剂系统平稳运转。 （2）焦化、催化柴油的硫、氮含量高，且含有大量的烯烃、稠环芳烃，如果加氢精制反应的深度不够，不能及时将原料中的碱性氮脱除，会导致裂化催化剂中毒，而且大量的烯烃、稠环芳烃饱和，必然要导致精制反应器床层温升的增加，如果不能及时有效地进行控制，会导致反应热大量被带入裂化反应器而导致床层飞温。所以，要根据精制油氮含量（≯15μg/g）调整精制温度达到最佳反应条件。随着精制温度的升高，裂化入口温度会随之升高，必须利用急冷氢严格控制好裂化反应器各床层温度均匀，根据反应深度调整裂化各床层温度，严防裂化反应器各床层温度不均匀和超温现象的出现。 （3）更换原料后，精制段温升会大增，如果通过冷氢将裂化段温度控制过低，柴油组分增多，石脑油组分会减少，影响分馏系统正常操作；如果裂化段温度控制过高，石脑油和气体组分会增多，分馏塔顶负荷过高，降低液体收率，影响平稳生产。 （4）更换原料后，精制段冷氢注入量会增加，特别是精制反应器中段和裂化反应器入口冷氢控制是控制合适转化率的关键。总耗氢量会相对减少，但是精制反应器中段和裂化反应器入口冷氢量会增加，而且氢油比要适当加大。 （5）由于生产原料改变，可以适当降低反应器入口压力，但是精制反应器入口压力不低于12.0MPa，循环氢纯度不低于80%，氢油体积比不低于650，循环氢量不低于150000Nm3/h，氢耗控制在1.7%。需严格控制精制反应器入口温度不大于350℃，精制反应器出口温度不大于385℃（利用中段冷氢控制），裂化反应器入口温度不大于375℃（利用入口冷氢控制），必要时应立即将冷氢控制阀改手动控制，控制平稳裂化反应器入口温度。 3 更换原料数据对比（与原始标定数据对比） 表1 操作条件 项目更换原料前更换原料处理量t.h-1 175 179 过滤器压差Pa 24 140 反应炉入口出口温度℃ 345.6/360.6 338.7/339.5 精制反应器 一床入口温度℃ 365.9 354.8 一床出口温度℃ 377.2 374.4 二床温控℃ 375.5 368.6 冷氢流量/Nm3h-1 0 8472 二床入口温度/℃ 366.3 二床中部温度/℃ 374.7 二床出口温度/℃ 入口压力/MPa 出口压力/MPa 裂化反应器一床温控/℃ 一床冷氢/Nm3h-1 3333 0 一床入口温度/℃ 一床出口温度/℃ 二床温控/℃ 二床冷氢/Nm3h-1 7776 10102 二床入口温度/℃二床出口温度/℃ 三床温控/℃ 三床冷氢/Nm3h-1 20961 11930 三床入口温度/℃ 三床出口温度/℃ 四床温控/℃ 项目更换原料前更换原料四床冷氢/Nm3h-1 30936 13823 四床入口温度/℃ 后精制剂温度/℃ 出口温度/℃ 入口压力/MPa 出口压力/MPa 混氢流量Nm3.h-1 207651 207577 高分压力MPa 14.157 13.259 系统压力MPa 14.122 13.256 循环机入口压力MPa 14.322 13.453 循环机出口压力MPa 16.02 15.056 耗氢Nm3.h-1 34474 33754 体积空速/h-1 精制 1.4 1.4 裂化 1.75 1.75 氢油比 1202 9