向丰田学管理生产运营篇.ppt

* * * * * * * * * * * * * * 分工，模块化，功能性夹具；标准化作业，将3步已融为一体 思考切换过程中垃圾流程ECRS E—取消垃圾流程—等待寻找检查 C--2点1线，组合分散的信息工作，多能工 R-重排，换膜，KFC 简化：防呆手法，执行力通道 执行力通道：该知道的人知道—做到(防呆and 提升个人执行的技能)—做好：意愿—习惯，熟能生巧 流程的集结—制变---减少乱源、检查、救火、监督、应变、重做等垃圾流程 一个很简单的过程，先分解流程，识别内部外部作业，把外部作业隔离开来，再来集结内部作业，它就能够帮你从60分钟，变成40分钟，再来创造一个把内部作业转换成外部作业的一个前提条件，只要有了这个机制，你就能够把内部作业的时间，再从40分钟，压缩到三十分钟，好了，再来第三个，我们再来想一些小改善，可能还可以把内部作业的作业时间再把它从三十分钟，压缩到二十分钟，这还不够，只要你有办法，借由刚才我们说的把参数记录留下来，那么借由把调整，调试的动作，化除掉，消除掉，我们就能够很轻松的能够把模具切换时间压缩到十分钟以内，所以他们说这一套Single这个位数的minute分钟，也就是在九分钟以内，就能够把模具切换完成，这个叫SME 学习型组织：读书会，上课培训； 实践过程中，真正去面对所有问题，解决现场问题，讨论研究(跟效益直接相关的)，提出如何会更好—持续改善 * * 有很多很多关键的，执行任务的一些关键的地方，有很多地方很容易出错，那么我们就来针对很容易出错的地方，来创造一个很简单的，就能够防止错误发生的一个机制，这个机制我们称为叫防呆机制。 谈到防呆手法 ， 例子：空调，文员，螺丝：洗发精；下一个设备上开关 比如说你的采购单弄错了，那么很可能把交货的时间，写错了，所以当然就会有影响，交货时间的准确率，供应商没有错，是你的采购单开错了，我们别的不讲，我们就讲这两个，好了，所以你是不是要来控制供应商评审的过程，你是不是要来控制， 采购单的出错率，这个叫采购文件出错率，就是一个控制型的指标，我们要控制这个指标，来保证我们的终末结果，Y的那个指标能够被实现，所以当我们把目标一分为二，一个是最终结果的终末指标，一个是驱动终末结果，实现的驱动指标，我们要来控制这个驱动指标，所以我们又可以把它称为，它叫控制性的指标，这个是因，这个是果，那么指标必须，分为因果两类的指标，那么现在的精益生产的一些专家，都强烈地建议，每一个车间都应该把终末指标目视化，持续不断地把分数打出来，每一天，每一礼拜，也许是每个月，没关系，周期时间长短，你可以自己决定，只要在合理的周期时间之内，就能够把分数打出来，公诸于世，让整个车间的管理人员，工作人员都能够看到终末指标实现的程度，控制指标实现的程度，就等于是帮助他们创造一个暴露问题的机制，这个是从结果的角度来暴露问题，那么所以把目标的目视化也能够创造暴露问题的一个机制， * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 全局观点→识别浪费 本身多余、及作业内产生的搬运、行走、等待、在手量、储存量、产生不良…… 多余动作 加工作业 本身多余、及作业内产生的搬运、行走、等待、在手量、储存量、产生不良…… 多余动作 加工作业 等待 搬运 储存 不良 等待 搬运 储存 不良 等待 搬运 储存 不良 采购/制造：过多/过早 激活人员的动力和潜能 → 提案/小集团改善活动…… 无序：做事缺乏事前策划(习惯边做边想/看事办事)→不懂提炼游戏规则→不断重复劳动… 事后：等待问题发生才面对→返工/重做/救火/应变→徒劳/白做… 离散：分工过度→流程缝隙/断裂环节太多(该管的没人管)→各搞各的… 变异：流窜/蔓延→治标不治本→多余加工作业/动作/环节/垃圾流程… 波动：需求波动、供应波动… 阻滞：瓶颈/繁琐→产生阻滞/排队/等待… 制约： 知识/能力/心理障碍、文化/价值观、制度/指标僵化→产生等待/犹豫/怀疑/抵抗… 浪费/内耗的七大根源 精益化的七大策略 定标：提炼游戏规则(标准化)→清除重复劳动… 前置：向前设定前提条件→剥离中间环节… 合并：制程集结/作业合并(→多能工)、虚拟集结/建立后拉系统(→清除中转/等待环节)… 制变：巩固执行力/控制乱源→清除监督/检查/重做/救火/应变等等垃圾流程… 均衡：平准化/同步化/畅流化… 清障：打破瓶颈(→快速切换/平衡化/弹性化)、突破/清除文化/制度/流程/知识/能力/思维/习惯等等的制约和障碍… 简化：目视化、防错化、软件化… 精益以行动为导向！ 实践是检验真理的唯一标准！ 当基于增值的〝持续改善〞已经变成一种习惯！ 你怎么证明