精益生产现场管理实务.ppt

精益生产现场管理实务 第一部分　精益生产簡介 精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则 如何实施精益生产方式 精益生产的7大浪費 精益生产实施的4个阶段 精益生产组织系统 精益生产追求的目标 ① 初期清扫 清扫就是点检 点检发现不正常 ●垃圾、灰尘、异物等祸害无穷 ●把不正常看为不正常 ●活用五官和直觉 ●加油、拧紧很重要 找出发生源 明确困难部位 ●不正常要改善 ●发现不正常尽量自己修理 我使用我负责。我使用我爱护。 明确困难部位 （把握发生源） 断绝脏、漏 的发生源 【发生源对策】 【困难部位对策】 难以清扫、 点检费时间 缩短清扫和点检 时间的改善 品味改善身边问题的乐趣， 掌握改善的想法和推进方法。 ② 发生源、困难部位对策 ● 清扫容易 ● 控制脏的范围 ● 断绝脏源 ● 防止松动 ● 容易点检 ● 设点检窗口 ● 整理配线 ● 设油标 ● 使零件更换更容易 ● 使切削油、切削的飞溅最小 ● 加速切削油流动、减小切削积聚 ● 使切削油流动范围最小 ● 变更加油口 ● 变更加油方式 ● 更换配管布置 改善追求的效果—— 自己确定自己遵守 做到大家自觉遵守 ●明确应遵守的事项和方法 ●理解必须遵守的理由 ●提高遵守的能力 ●创造遵守的环境 ●理解必要性 ●培养基准制作能力 ●自己制作基准 ③ 制作自主保全临时基准 临时基准制作要点 ——清扫基准、加油基准 ● 明确油的种类 ● 统一、减少油的种类 ● 标示加油部位 ● 标示加油油位 ● 标示加油量 ● 标示加油频度 ● 标示加油责任 ④ 总点检 确定总点检项目 教育培训 实践总点检 目视管理 ⑤ 自主点检 点检项目分担 确定点检周期 和所需的时间 全面实施总点检 将总点检结果纳入 故障和不良的解析 ● 点检表的完善 ● 作业的标准化 ● 失败事例的总结和运用 ⑥ 标准化 ⑦ 自主管理 ● 配备基本条件 ● 按要求点检 ● 发现问题、自主改善 ● 严守、改善 （1）初期清扫 （2）发生源困难部位对策 （3）制定自主保全临时基准 （4）总点检 （5）自主点检 （6）标准化 （7）自主管理 自主维护 七阶段 小结：自主保全活动中人与设备的相互作用 自主保全 七阶段 能力培养 目标 操作人员 的水平 活动的水平 设备的水平 1、初期清扫 2、发生源困 难部位对策 3、制定自主 保全临时基准 4、总点检 5、自主点检 6、标准化 7、自主管理 维持 管理 能力 条件 设定 能力 异常 发现 能力 处 置 恢 复 能 力 自主保全 七阶段 能力培养 目标 改善意识 推进方法 缺陷意识 专业眼光 了解设备 功能结构 了解设备 精度与产 品质量的 关系 能修理设备 操作人员 的水平 活动的水平 面向未来 的预见性 设备管理 建立真正 全员参加 自主保全 的体质 诚心反省 过去不足 彻底提高 自主意识 设备的水平 高效率 生产设备 不良为零 故障为零 生产设备 向应有状 态的体质 改善 排除 强制恶化 消除设备六大损失 提高设备可动率 故障 调整 空转 速度 不良 启动 改进 预防 “救火” 一体化管理 分工合作 各行其是 设备安定化管理 科学、彻底的成因分析 总 结 人机互动 启示： 1、人的因素是第一位的，解决了人的问题才能解决设备的问题。 2、设备维护从初期清扫开始。 3、大印象方法只能暂时解决大印象问题。 4、理性思考、科学务实、精益求精不但是设备管理的基础，也是部门管理和个人职业发展的关键。 ３、品質安定化管理 1、追求零不良 2、品質的３不政策 3、３种不良 4、零不良的原則 5、零不良管理的戰術 （１）追求零不良 一般來説約有８０％的不良屬管理者觀念上的錯誤，其餘的２０％的纔是屬於統計品管技術的應用及技術層面上的問題 （２）品質的３不政策 １．不製造不良品 ２．不流出不良品 ３．不接受不良品 （３）品質的３种不良 １．消費者感到的不良 ２．管理的不良 ３．製成的不良 （４）零不良的原則 全數檢查原則 製程内檢查原則 停綫原則 責任原則 標準作業原則 任務明確原則 目視管理原則 Ｎ＝２檢查原則 （５）零不良管理的戰術 戰術１:生産平均化、平准化 戰術２:標準作業 戰術３:自主檢查 戰術４:全數檢查 戰術５:防錯裝置 ４、切换安定化管理 （1）四种切换形态 材料切换 （材料、零部件等） 生产准备 （整理、条件确认等） 夹具切换 （模具、刀具、夹具等） 标准变更 （技术标准、工艺程序等） 作业分离 内 外 变 作业为