数控机床编程与操作 作者 李传军 卢相中 9、HNC-22M数控铣床编程与操作.ppt

1 坐标系统 基本直线轴：ISO和EIA标准中规定直线进给运动用由右手直角笛卡尔坐标系X、Y、Z为基本坐标系 回（旋）转轴：分别用A、B、C表示，用右手螺旋定则 其他附加轴：分别用U、V、W（第二组），和P、Q、R（第三组）表示，一般表示为分别平行于X、Y、Z 机床参考点 机床零点 机床坐标系 机床坐标系、机床零点和机床参考点 坐标轴的确定顺序和方法 Z轴方位： 对只有一个主轴，且主轴无摆动运动的，则平行主轴轴线的坐标轴为Z 坐标 对没有主轴或有多个主轴的数控机床，则规定垂直于工件装夹面的方向的坐标轴为Z 坐标； 对主轴能摆动，且在摆动的范围内只与标准坐标系中的某一坐标平行的数控机床，则该轴便是Z 坐标； 坐标轴的确定顺序和方法 Z方向的判断： 刀具远离工件的方向为正方向 坐标轴的确定顺序和方法 X轴方位和方向 Y轴方位和方向 对刀点 工件坐标系 程序原点 起刀点 换刀点 数控程序：数控机床自动加工零件的工作指令 数控编程的过程： 分析零件图纸→工艺处理→数学处理→编写零件程序→程序校验→ 试切加工 编程 将加工零件的加工顺序、刀具运动轨迹的尺寸数据（运动轨迹与方向、位移量）、工艺参数（主运动和进给运动速度、切削深度……）以及辅助操作（换刀、主轴控制、冷却液开关、刀具夹紧、松开……）等加工信息，用规定的文字、数字、符号组成的代码和程序格式，编制成加工程序单，再将程序单中的内容记录在磁盘（或纸带）等控制介质上。 手工编程 自动编程 数控加工程序的结构 数控加工零件程序是若干组程序段组成； 程序段又由若干代码字（或指令字）组成；可表示为一个完整的加工工步或动作！ 每个代码字则由文字（地址符）和数字（有些还带有符号）组成。 程序结构 主程序和子程序 当一个零件的加工程序中，有一定量的连续的程序段有完全重复出现，如：一块较大的材料上加工出多个相同形状和尺寸的部位的程序，则可将这些重复的程序串单独抽出来，按一定的格式做成子程序。子程序外的部分就成为主程序，在执行过程中，主程序可以随时调用子程序，并在调用过程中，子程序仍可以调用别的子程序，实现所谓的“多层嵌套”。 M指令一览(或辅助功能) M 功能分为二类 前作用M 功能在程序段编制的轴运动之前执行，M03、M04。 后作用M 功能在程序段编制的轴运动之后执行，M05。 S指令 T指令 有关坐标和坐标系的指令 绝对值编程G90与相对值编程G91 格式： G90 G_ X_ Y_ Z_ G91 G_ X_ Y_ Z_ G90为绝对值编程，每个轴上的编程值是相对于程序原点的；（机床的默认状态） G91为相对值编程，每个轴上的编程值是相对于前一位置而言的，该值等于沿轴移动的距离。 工件坐标系设定G92 格式：G92 X_ Y_ Z_ 其中，X、Y、Z、A、B、C、U、V、W为坐标原点（程序原点）到刀具起点（对刀点）的有向距离。 X、Y、Z 确定原则： 1、方便数学计算和简化编程； 2、容易找正对刀； 3、便于加工检查； 4、引起的加工误差小； 5、不要与机床、工件发生碰撞； 6、方便拆卸工件； 7、空行程不要太长； 执行此段程序,只是建立在工件坐标系中刀具起点相 对于程序原点的位置，刀具并不产生运动。执行此程序 段之前必须保证刀位点与程序起点（起刀点）符合。 G92指令需要后续坐标值指定刀具当前点在工件坐标 系中的位置，因此必须单独一个程序段指定。 G92指令段一般放在一个零件程序的首段。 工件坐标系选择G54-G59 格式： 直接机床坐标系编程G53 格式：G53 G00 (G01) X _ Y _ Z_ 含有G53指令的程序段,刀具到达的目标点的坐标值是 机床坐标系中(相对于机床原点)的坐标值。 G53指令仅在其被规定的程序段中有效。 注意：G53 ，G54～G59都是要求机床回过参考点后才使用的指令。 坐标平面选择G17，G18，G19 格式： G17 G18 G19 该指令选择一个平面，在此平面中进行圆弧插补和刀 具半径补偿。 G17选择XY平面，G18选择ZX平面，G19选择YZ平面。 移动指令与平面选择无关。例如在规定了G17 Z_时，Z轴照样会移动。 G17、G18、G19为模态功能，可相互注销，G17为缺省值。 有关单位的设定 尺寸单位选择G20，G21，G22 格式：这3个G代码必须在程序的开头坐标系设定之前用单独的程序段指令。G20是默认的。 G20，G21，G22不能在程序的中途切换 进给速度单位的设定G94、G95