汽车材料与金属加工 作者 高美兰 第11章 铸造.ppt

包头职业技术学院 4.合型浇注 合型——是将铸型的各个组元（上型、下型、型芯等） 组成一个完整铸型的过程。 浇注——将液态金属注入铸型的操作。 5.落砂、清理 落砂清理——是指铸件冷凝后，从铸型中取出，清除 表面粘砂、浇冒口及毛刺的操作。 金属型铸造——将液态金属浇入金属铸型中获得铸件的 铸造方法。又称永久型铸造。 优点——①金属型导热性能好，铸件晶粒细小、组织致密， 力学性能高。 ②实现了“一型多铸”，节省了造型材料和造型工时， 提高了生产效率，改善了劳动条件。 ③尺寸精度高，表面光洁，提高了表面质量。 缺点——①金属型制造成本高，生产周期较长，不适于单件小 批量生产。 ②金属型不透气、没有退让性，铸件容易产生浇不足、 冷隔、气孔、裂纹等缺陷。 应用——主要用于有色金属的大批量生产，如汽车发动机的缸 盖、排气管、活塞、轮毂等。 压力铸造——将液态金属在高压下快速压入铸型，并在压力下凝 固的铸造方法，简称“压铸” 工艺过程——首先使动型与定型合紧，用上边活塞将压室中的熔 融金属压射到型腔，凝固后打开铸型并顶出铸件,用 下边的活塞将余料推出压室，完成压铸全过程。 优点——① 金属液在高压、高速下充填金属型腔，提高了合金 的充型能力，因此可压铸出形状复杂的薄壁件。 如零件上的各种孔眼、螺纹、齿形、花纹、图案等； 锌合金的最小壁厚可达0.3㎜，铝合金可达0.5㎜。 ② 压力铸造的铸件晶粒细小，组织致密，强度较高。 ③ 压力铸造件的尺寸精度及表面质量高，实现了少无 切屑加工，降低了零件的生产成本。 缺点——①成本高。 ②铸件中易产生气孔和缩孔等缺陷。 应用——主要用于低熔点的有色金属的小型、薄壁、复杂铸件 的大批量生产。 如汽车发动机的汽缸体、汽缸盖、变速箱体、轮毂、 齿轮、叶轮等。 工艺过程 ①制造蜡模：首先根据铸件的形状和尺寸，用钢、铜或铝合金制成压型； 然后把熔化成糊状的蜡质材料压入压型中，制成单个蜡模， 再把多个蜡模与浇注系统焊粘成蜡模组，形成铸件的模样。 ②制造型壳：将蜡模组浸入以水玻璃与石英粉配制的耐火材料中，取出后再 撒上石英砂并在氯化铵溶液中硬化，重复数次直到结成5~10㎜ 厚的型壳。 待型壳干燥后，将它放在85~90℃的热水中浸泡，使蜡模熔化并 经浇口流出，形成铸型的型腔。 ③焙烧、浇注：为提高铸型的强度，排除残蜡和水分，将型壳在850~950℃的 炉内焙烧， 然后将铸型放在砂箱内，周围填充干砂，即可 进行浇注。 图11-7所示。 优点——① 铸型是一个整体，无分型面，可以制作各种形状复 杂的零件。 ② 铸件尺寸精度高，表面质量好，可实现少无切屑加工。 缺点——①工艺过程较复杂，生产周期长（4~15天），铸件成本 较高。 ②由于型壳强度的限制，不适宜制造尺寸较大的铸件， 一般为几十克至25㎏，最大不超过80㎏。 应用—— 主要用于高熔点合金及难切削合金的小型铸件。