西格马原理.ppt

第一节 什么是6σ质量管理 1、6 σ管理的来源 　　 6σ管理（六西格玛或 Six Sigma，统计学上用来表示“标准偏差”,即数据的分散程度 ）是80年末作为一种突破性的质量管理战略在摩托罗拉公司成型并付诸实践，三年后取得了空前的成功：产品的不合格率从百万分之6210（大约四西格玛）减少到百万分之32（5.5西格玛），在此过程中节约成本超过20亿美金。随后许多企业效仿并全面推广6σ质量战略。但真正把这一高度有效的质量战略变成管理哲学和实践，从而形成一种企业文化的是在杰克·韦尔奇领导下的通用电气公司（GE）。  2、6σ管理的工程背景—产品质量的持续改进 减少波动 取消明显的波动源 拟制随机因素 波动σ=0:连续改进的最终目标 σ=0,无穷远处的目标, 永远达不到 因为随机因素永远存在 只能减少不能根除 向着零波动持续减少的过程：工程方法与管理方法 产品质量连续改进提高的工程统计描述 质量连续改进提高的工程背景 减少波动 提高质量——降低质量损失—降低成本 连续减少波动 连续改进质量—— 连续降低质量损失 连续降低成本 连续全面质量改进 3、 6?的工程技术特性 ——工序能力与波动 100个数据， x , x , ……,x 找出x , x 划分10个区间 依落入每个区间的个数为高做矩形 获直方图 服从正态分布 反映了波动 有时我们把 记作 ? 说明了波动的大小 可以计算，68.27%的点落入 95.45%的点落入 6?的工程技术特性  ——工序能力与波动 99.73%的点落入 99.994%的点落入 99.99996%的点落入 ?的点落入6 ?, ? 7 ?,…… 99.999982 % 如果这些区间都嵌在容差限以内, 则说明 99.999% 都是合格品 要嵌在容差限以内, ? 必须足够小 当?=0, 100%落在 6?质量管理 ——波动 6?质量管理 ——百万个零件次品率对照表 6?质量管理 ——百万个零件, 6?次品率 目标值与均值重合 Cp=(USL-LSL)/6? =12?/6?=2 百万次品率，0.0018 6?质量管理 ——百万个零件, 6?次品率 目标值与均值偏差 　（ ≦ 1.5 ? ) 　 　 工序能力指数 Cpk=Min{(USL-X)/3?, (X-LSL)/3?} = Min{[(USL-T)-(X-T)]/3?, [(X-T)-(LSL-T)]/3?} ≧(6?-1.5?)/3? = 4.5/3 = 1.5 6?百万次品率≦3.4 百万个零件, 6?次品率 当T－X＝０，Cp=2 　ppm≦ 0.0018 当｜T－X｜≦ 1.5 ? 　ppm≦ 3.4 　 【事例】 某航班的预计到达时间是下午5∶00，允许在5 ∶30之前到达都算正点，一年运营了200次，其中的55次超过五点半到达，从质量管理的角度来说，航班的合格品率为72.5%，大约为2.1个西格玛。 如果该航班的准点率达到6 σ，这意味着每一百万次飞行中仅有3.4次超过五点半到达，如果该航班每天运行一次，这相当于每805年才出现一次晚点到达的现象。 所以6 σ的业务流程几乎是完美的。 6?质量管理 ——?=0是最终目标 为什么只提６?, 而不提4?, 5?, 7?, 8?, 9?, 10? …... ? =0 6σ管理的效果 Motorola实施6σ管理12年来： 不良质量成本降低84%以上； 生产能力每年提高12.3%； 生产过程不合格率降低到原来的0.3%； 生产成本节约110亿美元以上； 全方位的6σ管理使公司市场份额增加，平均年增长17%； 必须指出，这些不能全算在6σ帐上，是与各措施一起作用达到的。 6σ项目的效果（一般情况下） 不合格率（dpmo）年降低50%以上（一开始大一些，其后可能会小些）。如：单板年故障率降低一半。 运作周期降低20%以上。如：CMM上一个等级，开发周期可缩短20%左右。 生产能力提高20%以上。如：SMT