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6S培训资料 重庆铂汉塑胶有限公司 6S的起源 认识6S 什么是6S 为什么要实施6s 6S管理对干部责任，对员工的要求 6S的起源 1955年，日本企业提出了整理、整顿2个S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的4个S，从而形成目前广泛推行的6S架构，也使其重点由环境品质扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。现在不断有人提出7S甚至8S，但其宗旨是一致的，只是不同的企业，有不同的强调重点 什么是6S 什么是6S 清扫的定义： 任何时候都要维持高水准的工厂整洁，其要点是不搞突击，贵在坚持和保持，清洁就是美观， 目的： a.提高产品品质 b.塑造洁净的工作场所 c.提升公司形象 要求：即遵守作业指导书和操作规程，其要点是不违章操作。 　　目的：稳定产品品质，提高生产效率，排除各种危险事故，降低公司的风险 　　实施6S活动可以改善产品品质，提高生产能力，降低生产成本，确保准时交货，确保安全生产及保持员工高昂的士气。概括来讲，推行6S最终要达到的目的八点： 一、改善和提高企业形象 　　整齐、清洁的工作环境，容易吸引顾客和经销商，让顾客和经销商对公司有信心；同时，通过口碑相传，会成为其它公司的学习对象。 二、促成效率的提高 　　良好的工作环境和工作气氛，有修养的员工，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。 三、改善零件及物料在库周转率 　　整洁的工作环境，有效的保管和布局，彻底进行最低库存量管理，能够做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻找、滞留时间，改善零件、物料在库周转率。 四、减少甚至消除故障，保障品质 　　优良的品质来自于优良的工作环境。通过经常性的清扫，点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率运转，提高产品品质。 五、保障企业安全生产 　　储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。如果工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会有保障。 六、降低生产成本 　　通过实施6S可以减少人员、设备、场所时间等的浪费，从而降低生产成本 七、改善员工精神面貌，使组织活力化。 　　人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己工作尽心尽力，并带动改善意识（实施合理化提案改善活动），增加组织的活力。 八、缩短作业周期，确保交货期。 　　由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员、设备、时间的浪费，使生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保了交货期。 一、结合公司的行动目标，全力推行6S管理工作； 二、负责本部门的6S宣传、教育； 三、对单位（部门）内的工作区域进行划分。 四、监督本单位（部门）物料、成品的摆放。 五、帮助下属及员工解决活动中的困难点。 六、分析和改善活动中的问题。 七、督促下属的清扫点检工作。 八、检查员工服装仪容、行为规范。 九、上班点名与服装仪容清查，下班之前安全检查与巡视。 十、作好各种安全监督记录。 一、整理要求。 1、每月确定二至三天作为整理日。 2、通道状况整洁畅通。 3、工作场所的设备材料均为日内需用物品，且整理好，其余物品置于储藏室，不再使用的物品或已废弃的物品按废弃处理。 4、料架上工具为近日需用，且摆放整齐。 5、办公桌上下及抽屉内物品均为当日使用的物品，且干净整齐。 6、仓库有定位且在管理状态，任何人均易了解，退还也简单方便。 7、原料、成品、半成品等均用明显标志区分，不得互相混合。 8、生活用品专架摆放，且远离生产线。 二、整顿要求 1、设备、机器、仪器等摆放整齐、干净、保养好，均处于最佳运行状态。 2、工具均为可用工具，有保养，有定位放置，且各工具摆放均一目了然。 3、零件保管有定位，有图示，合格品与不合格品有明确区分。 4、图纸和作业标识均有目录，有次序且整齐，任何人均能很快使用。 5、文件档案明确定位，易检索，任何人均可随时使用。 6、报告、日报表按时上交，且数据准确。 7、生产工序排列整齐，一目了然。 8、作业场所按不同的工作程序和物料类别进行明确区分且标识清楚。 三、清扫要求 1、通道及作业场所必须随时清扫，干净整齐。 2、工作区域内桌、椅、柜及四周均干净亮丽。 3、窗、墙、天花板做到干净、整洁、舒爽。 4、设备、工具、仪器需保持干净。并随时清理。 四、清洁要求 1、通道和作业区线清楚，地面有清扫，感觉舒畅。 2、地面随时清扫，无污物，干净亮丽。 3、桌柜及四周环境必须随时清理，令人感觉舒畅。 4、洗手间应经常清洁，无异味，干净清爽。 5、储存室光照适度，通风好，干净，整洁。 五、安全要求 1、认真学习领会安全知识。 2、遵守各种作业流程和操作规程。 3、随时检查工作过程中存在的各种安全隐患