D方法论讲义.ppt

所有库存里的产品已检查过符合规格要求。我们正在全检生产线上所有在制品的尺寸。目前没有产品在发往Moen的途中。所有合格的产品的统计数据显示X值处于绿色范围。除了所发现的缺陷批次外，在Moen的系统内没有发现其它的该零件。 3) 确定根本原因 有效解决问题的关键是确定实际的根本原因。 5个为什么 统计数据 FMEA 因果图 在回复的表格中，要包括事件和逃逸点（即“为什么问题会发生？”及“为什么问题发生了却没有发现？”）。 工装磨损 生产工装磨损导致尺寸超差。目前没有正式的程序监控工装的使用情况。未要求操作员在调试机器时检查工装尺寸。 4) 描述解决方案并计划预防问题再发生 解决方案可能是的小的行动，例如培训员工，也可能是对制造过程的重大变动。 实施计划（包括相应的责任人）应该附在QN的回复表格里。 过程的变更应该要求更新FMEA和控制计划。并且可能会要求提交PPAP。 通常的预防计划包括： 趋势图，柏拉图（pareto charts）或统计过程控制（SPC data） FMEA，控制计划和作业指导书的永久性变更 对过程检验安排的调整 工装的调整 4) 描述解决方案并计划预防问题再发生 更换工装，通知操作员在生产前要检查工装没有磨损。 维修部将执行正式的系统跟踪所有工装并监控工装的状况。将会要求安排检验工装的尺寸。操作员将会被要求在开机调试时测量和记录工装的尺寸。 5) 改进行动的完成日期： 改进行动将在什么日期完成 由供应商选择 供应商网（Supplynet）会跟踪这个日期，到了这个日子会通知供应商质量工程师（SQE） SQE有责任对改进行动进行验证 6) 描述跟进行动 验证改进行动的有效性 必要时要求PPAP的认可 内部和/或外部的审核结果 表明过程稳定的SPC统计过程控制的数据 在设定改进行动完成日期时，要考虑验证的要求。 质检员将对所有产品进行随机检查，确保尺寸在规格范围内。 操作员将开机时工装的尺寸提供给维修部。维修部将所记录的尺寸描图，并利用数据来显示工装是否磨损。质量部门对所有的零件实行首件认可。 7) 确定小组 Moen期望改进行动是以小组的形式 在QN的回复中列出跨部门小组成员 职位 完成QN回复的人员一定要注明他/她的名字和职位 要准备好回答Moen工厂或供应商质量工程师SQE提出的任何问题。 请提问 ? 确定和分析可能的原因 评价所有现有的有关问题的信息和数据。 在问题被发现的同时，评价正在发生的事件。 是什么导致了质量水平的不同？ 运用数据 为了有效地解决问题有必要对已确定的所有可能原因进行调查？ 运用分析工具： 先前提到的工具 因果分析图 FMEA 和控制计划 图表 过程图 因果分析图 鱼骨图 因果分析图在任何问题解决行动中都可能是一个有用的工具。它可以用作特定行动的指导，同时澄清手头上问题的大小和复杂性。 FMEA- 失效模式与影响分析 利用FMEA的RPN (风险优先系数)来进行控制和改善 图形数据分析工具 Pareto Chart – By Reason Source 图形数据分析工具 Histogram of Events Process Control Xbar / Range Chart Dot Plot of Output 图形数据分析工具 常见错误的可能解决方案 操作/处理错误 不正确的行动 处理时的疏忽 材料或零件的错误 不正确的行动导致不合格的材料或零件流入生产 材料/零件的摆放或位置错误 不正确的行动 去除所需要的行动 重新设计，使得当行动不当或遗漏时，产品或服务无法被生产出来，或无法移交。 确定所有可能的原因，从系统和过程的角度来解释问题为什么会发生。 对每个可能的原因，通过对比问题的描述和测试数据来分离和验证根本原因。 数据分析是否支持所选择的根本原因？ 通过测试来验证根本原因 – 这个原因能否导致问题的出现和消失？ 对于不正确的操作和遗漏所需的操作，防错技术可以提供100%有效的解决方案。 总结 意识到 问题 采用 小组方法 描述 问题 实施 和验证 临时 （限制）行动 1. 2. 3. 实施 永久性 改进行动 预防 问题重现 祝贺你的 小组 5. 6. 7. 验证 改进行动 8. 4. 寻找 潜在 原因 选择可能 原因 潜在原因 是根本 原因吗？ 寻找可能的 解决方法 是 否 8-D 系统 验证: 解决方案是否可以成为标准化的行动 顾客对解决方案是否满意 改进行动是否将消灭问题。 验证改进行动 问题解决的过程中，最重要的步骤是验证解决方案是否会真的消灭问题。 验证的方法: 假设测试 – 数据分析 试样生产和测试 过程的试