moldflow分析案例.ppt

* 6 4 * 6 4 * 6 4 * 6 4 * 6 4 * 6 4 * * * 如果冷却分析已经完成，则成型周期就确定了。 * 如果冷却分析已经完成，则成型周期就确定了。 * * * * * * * * * 6 4 * * 6 4 * 6 4 * 6 4 * 6 4 * 6 4 * 6 4 * 6 4 * 6 4 * 6 4 * 6 4 * 6 4 * 6 4 * 6 4 * 6 4 * 6 4 * 6 4 * 6 4 * 6 4 * 6 4 * 6 4 * 6 4 * 6 4 * 6 4 * 6 4 * 6 4 * 6 4 * * * 例如，浇口能够在4 秒内冷 凝，就设置一个20 秒的保压时间。在下一次保压分析时，再把时间设置为一个较合理 的值。 * * * * * 6 4 * 6 4 * 6 4 总体变形 Deflection Total 总的变形量。变形分为X、Y、Z三个方向的变形，它们三个的矢量和就是总的变形量。 作用：查看产品的变形情况是否符合要求。 X Y Z X、Y、Z变形分量 Deflection X、Y、Z X和Y方向变形均匀，不会引起翘曲；Z方向变形不均，翘曲主要发生在Z方向上。 Z变形原因 Deflection Z 翘曲主要是由于冷却不均、保压不良及分子取向引起的，根据翘曲方向和翘曲量有针对性的进行调整。 冷却因素 收缩因素 取向因素 翘曲分析 充填与保压阶段所冻结的分子链配向性，导致流动引发之残留应力 冷却不均匀导致残留应力 热效应引发的残留应力 变形原因 不均匀冷却和不对称冷却引起的翘曲 变形原因 低冷却速率区域的高度结晶使塑件产生较大的收缩量 塑件带肋一侧冷却较差，导致翘曲 成型工艺条件(Molding Window)分析 须有的输入条件: ? 网格模型(中性面或 Fusion 面网格模型) ? 浇口位置 ? 材料 ? 工艺条件设置 首选的工艺条件标准 参数名 默认值 默认值解释 剪切速率 1 需小于材料最大允许剪切速率 剪切力 1 需小于材料最大允许剪切力。若产品用于恶劣环境，该值须降低，取0.5-0.8 料流前锋温度降低限制 20o C 多数时候取其一半的值，通常也不改变该限制值 料流前锋温度升高限制 10o C 允许升高，但最好是不升高。 注塑压力限制 0.8 应小于注塑机压力极限的80% 锁模力限制 0.8 保压阶段锁模力最大，应低于注塑机允许极限的80％ 工艺参数分析目标 ? 指定浇口和材料，决定最佳的工艺条件。 分析获得推荐的工艺参数，观察模温，料温，注射时间改变时的相互影响 ? 评估不同的浇口位置 成型工艺条件分析可以评估各个浇口方案的压力，剪切力，温度等的差别 ? 评估不同的材料 分析不同的材料引起不同压力变化及剪切力等 第二次上机要求 建立phone分析项目,对其进行 浇口位置分析 设置不同的浇口位置和形式(至少2个),对其进行 流动+翘曲分析 对分析结果进行比较 第三次上机要求 建立scanner分析项目, 对其进行 流动+翘曲分析,分析翘曲产生原因 改变其保压曲线,进行新的 流动+翘曲分析,以减少产品的翘曲变形量 第四次上机要求 建立mouse分析项目, 对其进行 Mouse_up和mouse_bottom的一模2腔系统 对其进行平衡流道分析 根据平衡流道分析计算结果,计算分流道尺寸,并改变相应的流道单元尺寸,进行新的分析 对分析结果进行比较 * * * * 法向厚度值从0 到1，或-1 到1。这个范围取决于流动分析时温度场是均匀的，还是非均匀的。均匀的温度场是假设模温是均匀一致的，这与在流动分析时的输入的模温有关。如果流动分析时，将冷却分析的结果作为输入条件，这时，模温就不是均匀一致 的了，这时的分析就是非均匀分析。如果运行的是均匀分析，法向厚度值从0（塑件的中心）到1（塑件和模具交界处）。当运行的是非对称分析，法向厚度值从-1 到1。对于中性面模型，-1 是单元的底面，或红色的一面。对于FUSION 模型，-1 是与所选单 元相匹配的单元所在的那一面。对于中性面模型，1 是单元的顶面。对于FUSION 模型，1 是所选单元所在的那一面 * * * * * * * * * 6 4 * * * * * 6 4 * 6 4 冷却液参数 Inlet temperature 进水温度 –进水温度由期望得到的模具表面温度来控制 –通常比模具表面温度低10-20℃ –将依赖于水路与产品的距离和模具材料的导热性 Pressure Drop 压力降 在工厂冷却液供给能力下设计水路的压力降 压力降直接关系到：水路长度；水路直径；水流速率 冷却液参数 Coolant 冷却液 水塔或城市用水，一般20-25℃，随季节变化 以加热器(heater)或循环器(circula