▲▲CrMo钢锻件的制造.ppt

二次要因： 钢锭开坯前未镦粗，或镦粗比小于1.8。 为使钢锭拔长时出铁快，进砧量小，锻件的砧下区域未压实。翻身压时未与前道错砧施压（使接砧区压实）。 加热温度高或保温时间长，引起过热（或过烧，出现高温魏氏组织）。 炉内温度场不均，“单边红”，靠喷嘴处温度过高使加热件局部晶粒迅速长大。 成形时终锻温度高（外表温度＞850℃，中心温度≥950℃），容易得到粗大的奥氏体晶粒。而且冷却较慢，严重影响锻后奥氏体晶粒分解的再结晶行为，有时出现魏氏组织。 某火次锻压量小于30﹪、因达不到临界变形量而使晶粒粗大。 锻后无热处理前预备性过冷转变（锻件冷至表温～450℃再进550℃待料炉） Mn、P等粗晶元素的影响。 热处理时加热速度很慢，使奥氏体形核率少；重结晶温度低，未很好固溶；冷却速度小，转变不彻底；无扩氢处理等等。 钢锭夹杂物多，疏松极其严重，枝晶发达，本质粗晶特征明显。含氢量过高。 强度低的原因 碳当量低（为提高韧性和抗蚀性、提高可焊性，降碳、降硅。炼钢时为防止CE出格、预先把碳控制在下限）。对16Mn抗拉要求470MPa以上的应选用C+Mn/6=0.37~0.40的钢锭 奥氏体化温度低或回火温度高、回火参数Pt值高于常规最佳性能要求（如“2U”为20.5~20.8），有的是设计院的技术条件定的PWHT保温时间过长所致。Pt＞20.8，强度急剧下滑 壁太厚，T/2处冷速小于转变组织（贝氏体）要求的速度，CrMo钢大于250mm、Mn钢大于150mm时易出现问题 锻造主变形方向和取样方向不一致（各向异性） 热处理固溶不好、未冷透，组织稳定性差，模拟后“走样”（残奥分解后铁素体和珠光体量过多） ▲ 强度 碳当量计算式 估算：C+Mn/6≤0.40 Pt计算 PWHT的影响 690℃回火10h，PWHT×26h Pt=20.76 热处理影响 420 320 ● Pt值与屈服强度的关系 Pt值与冲击韧性值的关系 2U 回火参数计算 为降低回火脆性效应，在消除应力、获得较佳的综合力学性能的同时注意控制好不同材料（尤其是2.25Cr-1Mo类）的回火参数Pt值范围。计算时，应综合计算热处理时最后一次奥氏体化后的多次回火参数，并作出评价。 折算举例如下。 如2?Cr-1Mo-?V筒体性能热处理：720℃×12h（即第一回火），模拟焊后热处理（PWHT）：705℃×8h（即第二回火） Pt = T（20+lgτ ）×10-3，式中，T为回火绝对温度（k），τ为保温时间（h） 则Pt1 = （720+273）（20+lg12）×10-3 = 20.932 ，将此折算到705℃，即 20.932 = （705 + 273）（20 + lgτ′）×10-3 ， τ′ = 25.285（即720℃下保温12小时相当于在705℃下保温25.285小时） 折合到最终回火温度上，总的Pt = （705 + 273）[20 + lg（25.285+ 8 ）] ×10-3 ≈21.05 30 冷却时间的确定 冷却速度 170 空冷 油冷 水冷 不同直径在不同介质中的冷速 筒体·冷速 筒体端口内口纵裂原因 产生端面裂纹的主要原因： 1、锻件冲孔过程中，最后芯料从锻件上撕裂，在下端面形成撕裂带，表面质量差，如不处理会在芯轴拔长及扩孔过程中形成裂纹 2、镦粗冲孔过程中，坯料下端始终与平台接触，温度较低。在冲孔的拉应力作用下，坯料下端面会产生小裂纹，如不及时处理会在后续锻造过程中产生大的裂纹。 3、在芯轴拔长和扩孔过程中，筒体端面温度最低，如果成形时间过长或终锻温度太低，在大变形情况下，端面会出现裂纹。 4、以上平下V型砧芯轴拔长时，应力状态不良，环形坯料显椭圆型变形，引起附加应力。当旋转锻压时，坯料受该应力交变作用，结果造成端面开裂。（见上图） 5、芯轴拔长后端面缺陷较多，在未清理的情况下直接进行芯轴扩孔，导致芯轴扩孔过程中裂纹较多。 扩孔时变形区高宽比＞2，大压下量后形成近内径区环形折叠裂纹。主要是前道墩得太低，使冲孔后的壁厚和镦下高度之比太大所致。 减少和预防端面缺陷的措施有： 1)认真做好每火次后的吹氧清伤工作，特别注意冲孔后端面龟裂及金属撕裂带。 2)制坯注意：镦粗时别一味追求锻比而镦得太低；冲孔时头冲不要冲得太深而引起坯料翘曲。 3)芯轴拔长过程中，先拔两端后拔中间，避免端面在低于锻造温度的情况下成形。 4)改用上、下V型砧芯轴拔长，由于变形和应力状态得到改善，附加应力减小，可以大大降低开裂的倾向而且生产率也得到提高。 5)芯轴拔长后采用气割方式将端面找齐后再进行芯轴扩孔工序。 6)严格控制芯轴拔长时及拔长前的加热温度和加热的均匀性，避免阴阳面的产生。