G螺纹切削指令公开课.ppt

G92螺纹切削指令 螺纹轴加工 本课题的内容 1.G92指令切削螺纹 代码格式 代码功能 代码说明 2.螺纹切削参数说明 3.分组讨论 编制程序 4.数控车削螺纹（实际操作） 5.检验评分 G92 代码格式 G92 X（U）_ Z（W）_ F j k ； （公制直螺纹切削循环） 代码说明 G92 为模态 G 代码； 切削起点：螺纹插补的起始位置； 切削终点：螺纹插补的结束位置； X：切削终点 X 轴绝对坐标，单位：mm； U：切削终点与起点 X 轴绝对坐标的差值，单位：mm； Z：切削终点 Z 轴绝对坐标，单位：mm； W：切削终点与起点 Z 轴绝对坐标的差值，单位：mm； 螺纹代码说明 F 公制螺纹螺距，取值范围 0＜ F ≤500 mm，F 代码值执行后保持，可省略输入； J：螺纹退尾时在短轴方向的移动量，取值范围 0~9999.999(单位：mm)，不带方向（根据程 序起点位置自动确定退尾方向），模态参数，如果短轴是 X 轴，则该值为半径指定； K：螺纹退尾时在长轴方向的长度，取值范围 0~9999.999(单位：mm)，。不带方向。 代码功能（刀具轨迹） 从切削起点开始，进行径向（X 轴）进刀、轴向（Z 轴）切削，实现等螺距的 直螺纹。执行 G92 代码，在螺纹加工末端有螺纹退尾过程：在距离螺纹切 削终点固定长度（称为螺纹的退尾长度）处，在 Z 轴继续进行螺纹插补的同时，X 轴沿退刀 方向加速退出，Z 轴到达切削终点后，X 轴再以快速移动速度退 刀，如图 。 G92车刀轨迹说明 编程注意 螺纹起点与终点轴向尺寸方向。由于车螺纹起始时有一个加速过程，结束前有一个减速过程，在这段距离中，螺距不可能保持均匀，因此车螺纹时，两端必须设置足够的升速进刀段δ1 和减速退刀段δ2。一般按下式选取： δ1≥2X导程 δ2≥（1～1.5）X导程 三角螺纹参数介绍 D—内螺纹大径（公称直径）；d—外螺纹大径（公称直径）；D2 —内螺纹中径； d2—外螺纹中径；D1 —内螺纹小径；d1—外螺纹小径；P—螺距；H—原始三角形高度。 螺纹参数介绍 螺纹牙型是在通过螺纹轴线的剖面上，螺纹的轮廓形状。 牙型角（α）是在螺纹牙型上，相邻牙侧间的夹角。 牙型高度（h1）是在螺纹牙型上，牙顶到牙底之间，垂直于螺纹轴线的距离。 3）螺纹直径 公称直径：代表螺纹尺寸的直径，指螺纹大径的基本尺寸。 外螺纹大径（d）亦称外螺纹顶径，外螺纹小径（d1）亦称外螺纹底径； 内螺纹大径（D）亦称外螺纹底径，内螺纹小径（D1）亦称外螺纹顶径。 中径（d2， D2）是一个假想圆柱直径，该圆柱的素线通过牙型上沟槽和凸起宽度相等的地方。同规格的外螺纹中径和内螺纹中径公称尺寸相等。 4）螺距（P） 相邻两牙在中径线上对应两点的轴向距离叫螺距。 切削时注意 外螺纹大径：车削塑性材料，车刀的挤压作用，会使外径胀大，实际车削的圆柱面应比公称直径小0.1～0.4mm一般为0.1p 螺纹实际牙型高度考虑刀尖圆弧半径等因素的影响，实际取0.65p 螺纹实际小径D-1.3p 螺纹车削每刀进刀深度 对刀注意事项 螺纹加工对刀要求不是很高，特别是Z向对刀没有严格的限制，可以根据编程加工要求而定。一般采用目测法或借助金属直尺对刀法。