S管理培训简要教材(基层管理).ppt

2010-11-1 3.0 5S的含义及实施要领 3.1 何谓5S ●整理（SEIRI）：整理物品，明确判断要与不要，不要的坚决清掉，现场不放置任何非必需品 ●整顿（SEITON）：将整理好的物品明确规划、定位，加以标识。将必需品放于任何人都能取到的位置，使寻找时间为零。 (三定：定位——确定位置; 定品——确定品名; 定量——确定数量) ●清扫（SEISO）：使工作现场干净整洁；将设备、设施保养得锃亮完好 ●清洁（SEIKETSU）：将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化 ●素养（SHITSUKE）：养成自觉遵守纪律和规则的习惯，具有高效率和团队精神 ●整理是整顿的基础， ●整顿又是整理的巩固， ●清扫是显现整理、整顿的效果， ●而通过清洁和素养，则使企业形成一个整体的改善气氛。  ●只有整理没有整顿，物品真难找得到; ●只有整顿没有整理，无法取舍乱糟糟; ●只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠; ●3S之效果怎保证，清洁出来献一招; ●标准作业练修养，公司管理水平高。 3.1.1 何谓整理： 整理的定义： 对物品进行区分和分类，将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的两类，并明确、严格地区分开来；　 将不必要的东西要尽快处理掉； 将不经常使用的或很少使用的物品放在高处、远处乃至仓库中去。 3.1.2整理的目的 3.1.3生产现场摆放不必要的物品是一种浪费 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产； 包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会占用有限的空间，使工作场所变得狭小、变得凌乱； 使棚架、橱柜等减少使用价值； 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间； 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的难度，成本管理失控。 注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置 坚决消灭死角 3.1.4整理的实施要领： ⑴ 对自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 ⑵ 制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶ 将不要物品清除出工作场所 ⑷ 对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 ⑸ 制订废弃物处理方法 ⑹ 每日自我检查 3.1.5整理判定分类基准表（要与不要的参考基准） 3.2.1 何谓整顿： 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 明确数量，并进行有效地标识。 3.2.2 整顿的目的 工作场所一目了然 需用之物随手可取，方便寻找 消除找寻物品的时间 消除过多的积压物品 营造一个整齐的工作环境 实现定置管理 注意点:整顿是提高效率的基础 定置管理是整顿的外在结果 3.2.3整顿的推行要领： ⑴ 整顿要做到任何人，特别是新员工或其他部门的员工，都能立即取出所需要的东西 ⑵ 对于放置处与被放置物品，要易取、易归位。如果没有归位或误放，应能马上知道 ⑶要在画线定位、放置方法和标识方法上下工夫 ⑷贯彻整顿的“三定”原则： 3.2.4整顿的三要素：场所、方法、标识 放置场所 · 物品的放置场所原则上要100%设定 　　 · 物品的保管要定点、定品、定量 　　 · 生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 · 易取 　　 · 不超出所规定的范围 　　 · 在放置方法上多下工夫 标识方法 · 放置场所和物品原则上一对一标识 　　 · 现物的标识和放置场所的标识 　　 · 某些标识方法全公司要统一 　　 · 在标识方法上多下工夫 3.2.5整顿的三定原则：定点、定品、定量 定点：放在哪里合适 定品：放什么东西，用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量，最大量、最小量 注意点： 有物必有位 有位必标识 标识必明确 明确必执行 3.2.6 根据使用频度 确定放置场所 3.2.7划线定位 色带宽度的参考标准： 1 主通道：10cm 2 次通道或区域线：5-7cm 通道宽度的参考标准： 1 纯粹人行道：约80cm 2 单向车通道： 约车身最大宽度+60cm 3 双向车通道： 约2倍车身最大宽度+90cm 3.3.1何谓清扫 将工作场所清扫干净 保持工作场所干净、亮丽的环境 生产现场处于无垃圾、无灰尘、无污染的状态 尤其强调高品质、高附加值产品的制造，更不容许有垃圾或尘土的污染 3.3.2清扫的目的 消除脏污和污染源，使工作现场干净、明亮 消除不利于产品质量、成本、工效和环境的因素 维护设备、设施的正常运行，减少对员工的工业伤害 注意点 清扫不是额外负担，它本身就是工作的一部分 清扫不是突击性的大会战、大扫除，而是要制度化、责任化的打扫 3.3.3