八大浪费培训教材new.ppt

* 定义﹕是由效率不佳及不可预测性﹑产品复杂性﹑生产计划未平准化﹑工作负荷不平衡﹑市场预测不准﹑供应商交期不可靠﹑沟通不畅﹑奖励机制等造成的库存供应超过制程整体性需求的浪费。 存货管理名言: 库存是必要的恶物 占用大量资金 缓解供需矛盾 四﹑库存浪费 * (二)“在库”作为资产本来是有价值的,但过多的话则会面临以下风险: 1. 降低资金的周转速度; 2. 占用大量流动资金; 3. 增加保管费用; 4. 利息损失; 5. 面临过时的市场风险; 6. 容易变质劣化. 四﹑库存浪费 有了这些我才安心！ * 不大批量生产 不大批量搬运 不大批量采购 JIT的观点认为,库存是没有必要的,甚至认为库存是万恶之源. 库存三不 四﹑库存浪费 （必 要 的） 四﹑库存浪费 传统生产方式： 存货有时被比作为隐藏问题的水库. 当库存的水位高涨时,管理者就感受不到 问题的严重性,像质量的问题、机器故障、 及员工缺勤,也因此而失去了改善的机会. 精益生产方式： 存货水位降低时,有助于发掘需要关注的地方, 以及迫使要去面对处理的问题.此即是及时生产 体系所追求的目标:当存货的水位持续下降至 “一个流”的生产线时,“改善”就成为每日必行的活动. * * (三)改善在库过多的方法 1. 分类管理法---根据生产计划及交货期分批购入原材料,保証最低库存量;通用性生产物料考虑实时生产或实时送货的方式,降低库存. 2. JIT库存管理---广告牌管理 3. 控制在库金额. 4. 定期盘点. 5. 库存警示方法. 四﹑库存浪费 * 1.仓库来料种类:小型电子物料、散热片，主贵物料等 2.来料性质: 仓储物料、转厂物料、海外进口物料 3.来料特点:类型繁多，规格不同、包装方式不同， 储存方式不同 货架空间利用率低及上部空间未被利用！ 物流通道堵塞及物流线路乱布局不合理 仓储空间及物流规划改善 空间利用率 货架空间利用率低 上部空间利用率低 总体空间利用率低 * IE分析标准工具 布局物流杂乱 仓库布局为经验布局 物流线路不合理局部物 流量大 人员物料存在极大的浪费, 应建置柔性货架及优化Layout物流线路 改善前 1.重新Layout后对各货架实行店面管理及分类管理 保証先进先出,及时来料及时交付生产,降低库存. 2.设置防呆的报警系统,货架上下水位报警,使仓库 人员及时对其进行仓储管控 上水位感应器 下水位感应器 上下水位报警装置 防呆报警系统 * C.案例改善后状况 通过导入广告牌管理及分类管理和防呆的报警系统,使空间利用率及货架利用率大大提高.在重新的布局Layout使物流线路不再杂乱,不再出现堵塞现象.人员作业效率也提高 改善后充分提高货架空间利用率及上部空间.同时导入广告牌管理 下料电梯 上料电梯 IQC 不良品仓 新机种仓 主贵仓 被动仓 五金仓 PCB仓 办公区 待验区 自动化立体仓库 使用自动化立体仓库，提升仓库空间利用率，便于先进先出管理，节省搬运人力 * * 五. 搬运的浪费 (一) 定义: 是由工场布局不合理﹑生产流程理解不当﹑生产批量大﹑生产前置期长﹑储存区域大等造成的物料搬运的浪费。 搬运是一种不产生附加价值的动作. 若分解开来又分为:放置,堆积,移动,整列等动作浪费,由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果. * 工厂布局(Layout): 物流设计;设备局限;工作地布局;前后工程分离; 设计兼容性(Compatibility): 业务扩充→新增工序或设备; 设备或物料变换→不适合; 前景不明→未作整体规划; (三)改善方向: 1. 合理化布局; 2. 搬运手段的合理化. (二) 浪费的产生: 五. 搬运的浪费 * 改善方案选择 流程法 * 六. 加工过剩的浪费 (一) 定义: 也叫过分加工的浪费,主要包含两层含义:第一是多余的加工和过分精确的加工,造成资源的浪费. 需要多余的作业时间和辅助设备; 生产用电、气压、油等能源浪费; 管理工时的增加; 不能促进改善. * (二)过剩的种类: 质量过剩; 检查过剩; 加工过剩; 设计过剩; (三)消除过剩的思考 能否去除次零件的全部或部 分; 能否把公差放宽; 能否改用通用件或标准件; 能否改善材料的回收率; 能否改变生产方法; 能否把检验省略掉; 供应商是否适当; 是否确实了解客户的需求; 六. 加工过剩的浪费 * 六. 加工过剩的浪费 A客户产品划痕标准 普联TP-LINK产品划痕标准 加工过剩浪费---改善效果