培训教材质量控制及生产管理技术.ppt

D2-问题描述 问题描述举例 D3-临时对策与实施 临时对策（ICA） -ICA在根本原因知道前用来保护顾客。如果根本原因已知或者ERA能够继续可靠保护顾客，ICA可以不需要 -ICA是针对问题而不是针对根本原因 -遏制问题的影响，避免问题及其影响（后果）扩大 -治标不治本 临时对策的基本思路 -应考虑从供应商零件库存---供应商零件在途品--内部零件/材料—生产制程—仓库储存—交付在途品—客户端减少和降低（消除）后果的产生，如：隔离、全检、换货、报废、降级 -临时措施实施中，应及时跟踪和验证其效果 D3-临时对策与实施 临时对策举例 D4-原因分析 研究探讨并最终确定导致问题产生的根本原因 根本原因追踪思路 原因探究方法 -鱼骨图分析 -5WHY法 -研究试验法 -头脑风暴法 -5M1E分析 找出所有可能原因 原因筛查 确定根本原因 决不可停留在表面原因上！！ 鱼骨图分析 D4-原因分析 人 机 料 法 环 标准执行力差 复押半成品表面粒点 输送链台车漆渣太厚 杜邦油漆性能不良 员工品质意识淡薄 素材表面要打磨 人员变动大 喷涂房环境差 车顶饰条附着力不良 未对半成品进行检验 手工喷涂 常用方法 1.对操作员现场询问 2.现场观察 3.模拟试验 5M1E 分析 机--设备维修保养记录， 法--工艺更改记录，生产原始记录， 人--人员相关信息是否有变更 5.异常记录 料--物料更改记录（主料、辅料） 环--温湿度记录 测--检测条件方法人员 4.DOE试验 D4-原因分析 WHY 问题 WHY 中间原因 WHY 中间原因 WHY 中间原因 WHY 根本原因 TOYOTA 5-Why? 1W 2W 3W 4W 5W 当一个原因被发现时，不停地问为什么、为什么、为什么、为什么、为什么，一直到无法拆解下去 5-Why 分析 D4-原因分析 5-WHY分析案例1 一辆叉车出了故障不能行驶（WHY1） 状态1 引擎故障（WHY2） 状态2-原因1 火花塞不点火（WHY3） 状态3-原因2 密封圈老化 状态6-原因5 引擎盖密封差漏水（WHY5） 状态5-原因4 火花塞潮湿沾水（WHY4） 状态4-原因3 D4-原因分析 D5-选择永久性纠正措施 研究确定纠正措施（长期对策）解决根本原因 关注重点： -每个原因可有多条措施 -措施须具体化 -须落实责任者和完成时间 针对“人”的因素，可实施“防错技术”（又称防呆法） 思考：对于人的问题，传统的解决之道是“教育”、“考核”或“监督”，有效吗？ D5-选择永久性纠正措施 防错技术，主要用于解决认为失误所造成的问题 人为失误是制造过程中问题产生的主要原因之一 失误原因 原因归类 所占比例 忘记 人 77.8% 对过程\作业不熟悉 人 缺乏工作经验 人 故意失误 人 疏忽 人 行动迟缓 人 缺乏适当的作业指导 方法 11.1% 突发事件 设备 11.1% D5-选择永久性纠正措施 防错的常见思路 防错思路 目标 方 法 评价 削除 消除可能的失误 通过产品及制造过程的重 新设计, 加入防错方法 最好 替代 用更可靠的过程代替目 前的过程以降低失误 运用机器人技术或自动化 生产技术 较好 简化 使作业更容易完成 合并生产步骤, 实施工业 工程改善 较好 检测 在缺陷流入下工序前对 其进行检测并剔除 使用电脑软件, 在操作失 误时予以警告 较好 减少 将失误影响降至最低 采用保险丝进行过载保护 等 好 D6-实施和验证永久性措施 按照计划实施永久性措施，间隔一段时间，查验实施效果 验证方法 -采集数据，措施实施前后对比分析 -常用对比制造过程问题的分析工具 A）直方图 B）趋势图 C）层别图 D）控制图 D7-防止再发生和系统性预防 防止再发生 -防止当前问题、相似问题或系统问题再次发生的任何行动 -实际上是确定根本原因的根本原因的问题 系统性预防 -由领导者参与，改进管理系统，预防已出现问题或相似问题再发生 -通常做法：修改管理制度、运行模式、资源等 D8-向小组成员祝贺成功 表彰贡献让每一个人知道过程已经关闭 表明参与者的努力是有价值的 当参加者的努力得到公开表彰后，有关的人员更加可能继续支持8D活动 8D案例分享 案例 1、8D报告格式 2、8D报告实例 子曰：学而时习之，不亦说乎 QA * * Kaoru Ishikawa is known for “democratizing statistics.” Since statistical concepts are