(合肥)有限公司总装版块汇报材料.ppt

* 为了提升生产系统各岗位自主质量控制意识和技能水平，推动生产分厂自主质量控制，深化 “全员参与”的质量文化建设，将员工岗位技能提升与质量控制有机结合起来。2012年11月起在总装一分厂和总装二厂，有步骤、稳步地推进自主质控模式的建立。 成立专项工作组 激励方案 * 工作组建立关键KPI，自互检和专检的比例，设定目标值，11月份要求自互检75%，专检25%，12月份要求自检80%，专检20%。 * * 要求班组和巡检对每单问题进行分析整改，改变以往第二天管理人员看报表等数据的方式，由班长和巡检关注每单故障，并将故障数每2小时短信通报给质管员和工作组，每单问题进行现场分析，制定措施可实行后再组织生产，当班组故障达到3单故障时，自主进行停线整改，保证生产异常的时时跟进。同时，由班长和巡检轮流每天发专项的班组质量汇报和整改措施的制定情况。 * 工作组安排专人对班长和巡检每天制定整改措施在第二天进行实地验收，按可执行、可量化和可操作的原则，对自互检岗位员工进行验收，对于没有按照整改措施执行的进行当天通报处理，防止问题的反复发生。同时，为了将现场制定的措施固化下来，现推定工艺修订作业指导书，将自互检内容增加至作业指导书中，自互检作为标准作业的一部分， 不进行自互检就是漏工序。 * 2013年将围绕全面推行全员质量管理的方针，改变目前的管控方式，改变以往的消防式管理方式，建立预防监督机制，在全公司推行自主质量控制，建立健全公司级自主质量保证体系，提高全员的质量素质，具体从以下几方面开展工作： 1、持续开展总装分厂自主质量改善工作，在完成现有自互检控制的基础，由质控部牵头制定过程失控点的控制措施和工艺操作规范，工艺设备进行作业指导书的完善和标准下发，总装分厂根据标准进行系统培训并全面开展。 * 2、强化质量KPI的管控，从KPI进行售后质量整改和过程质量的统一；将KPI和质量推进关联的工艺设备部、采购部和物流部等部门提高到和分厂同等地位进行管控，调动公司各部门资源进行质量管控，实现全员质量控制。 3、强化质量信息管理系统的使用，进行无纸化办公，解决目前质量跟进不彻底容易遗忘等现象，将质量整改作为各单位首要和常态化工作来开展。 4、质量工具基层管理人员的普及和质量文化的推广，建立班组级质量评价体系，搭建员工自主开展质量工作的展露平台，通过质量建立提高管理水平。让员工为质量骄傲。 * 汇报完毕 谢谢！ * 格力电器（合肥）有限公司 格力电器（合肥）有限公司 格力电器(合肥)有限公司 格力电器（合肥）有限公司 总装板块 汇报人：*** * 2013年过程质量控制思路 四 一 二 三 总装版块关键数据完成情况 2012年过程质量管控主要问题总结 2012年质量管理亮点 * 1、关键数据 2012年总装一分厂和总装二分厂分体机装配一次交验合格率整体呈上升趋势，，其中总装一厂呈逐步递增趋势；总装二分厂从1—9月份一直呈下滑趋势，10月份开始进行好转，主要原因为2012年上半年二厂新机型导入较多，新员工的培训不到位，员工岗位技能掌握不熟练造成；但是，9月份以后提高了分厂自互检能力提，指标逐步持续上升。 * 1、关键数据 2012年总装一分厂和二分厂成品验货整体呈下降趋势，在上半年控制力度不足，下半年增加了现场管控，成品验货问题逐渐减少。但是，2012年成品验收发现的批质量问题明显增加，说明过程控制对关键质量控制点把关不严。 * 1、关键数据 2012年总装一分厂和二分厂责任封存返包整体呈下降趋势，主要来源于工艺设计和外协外购件问题突出，总装装配问题集中在管路间隙和装配异常，从10月份开始，无总装分厂责任封存返包故障。 * 1、总装分厂内部质量保障体系不完善，生产过程中缺乏质量预防机制，事后把关现象突出。 2、生产现场管理有待提高，物料摆放和生产余料以及尾数机管理不到位。 3、员工流失替换频繁，培训不到位，员工对工艺操作要求以及操作执行存在偏差。 4、总装分厂自主控制质量能力不足，没有从售后投诉以及失效案例中总结经验。 5、过程质量数据运用不充分，没有运用质量工具展开分析，并加以应用。 6、生产过程设备监管不足，没有形成预防性的排查机制。 * 1、外机可视化弯角的推广使用：售后、厂内频繁出现截止阀焊堵和整机冷媒漏灌的问题，严重影响整机的性能。2012年针对此问题进行专项的攻关，从技术手段入手，积极组织资源，群策全力最终推行可视化弯角的方案。目前合肥公司外机已经全部推行使用。 * 2、熵检房噪音改造：厂内和售后的数据显示，内、外机的整机噪音故障率偏高，同时厂内的检验环境噪音值超标，致使整机噪音很难检出