MoldFlowModule模流分析应用介绍.ppt

MoldFlow Module模流分析模块 Contents / 目录 Part Design Optimization / 零件设计优化 初始的模流分析报告(确定产品设计结构，产品的成型能力确认) Mold Design Optimization / 模具设计优化 完整的模流分析报告评审(至少三种浇口方案对比及择优方案确定) Process Optimization And Control / 生产工艺的优化与控制 通过Moldflow确定试模的工艺参数出发点及生产反馈和实际工艺参数对比 Phase I：Part Design Optimization / 零件设计优化 Part Optimization / 零件设计优化 通过Moldflow初步分析，确保在模具设计之前获得最优化的产品设计，优化产品的结构设计使之能够满足生产的工艺性要求。排除由此造成的产品变形或工艺可行性差； 此阶段应根据产品的特点，先不加水路情况下作Moldflow变形分析得出最终变形量和工艺参数的参数值，并根据此结果反馈后修改零件设计并进行产品成型能力确认； 节点要求：对设计的更改输入要在VDR阶段完成，模流分析要在IVER 之前完成。 Phase I：Part Design Optimization / 零件设计优化 Phase I：Part Design Optimization / 零件设计优化 Part Design Optimization / 零件设计优化 零件设计确认后主要考察网格模型质量，早期识别零件外观缺陷 典型模流分析软件Moldflow提供三种网格算法(宽厚比不同): 1、Midplane中性层网格，适用于平板件及壁厚均匀薄壳零件；(气体辅助成型); 2、Fusion 双层网格，适用于厚薄较均匀的绝大多数塑料件；(内外饰零件); 3、3D 实体网格，适用于较厚的零件(可以做气体辅助成型，气辅的流动和翘曲变形分析); 目前Moldflow主流版本是MPI6.2， 含玻纤零件(如保险杠支架等)，模流分析尤为重要，还应注意分子取向对产品性能的影响。 Phase I：Part Design Optimization / 零件设计优化 Fusion 双层网格，典型网格缺陷举例 Phase I：Part Design Optimization / 零件设计优化 Fusion 双层网格，典型网格缺陷举例 Phase II-Mold Design Optimization / 模具设计优化 Mold Design Optimization / 模具设计优化 经确认更改产品设计后，在之前的分析结果上合理设计冷却水路,进行流动、冷却、翘曲全面分析. 至少三种浇口方案对比及择优方案确定,包括冷却水路排布和优化； 该阶段主要考察进浇和冷却系统。 Phase II-Mold Design Optimization / 模具设计优化 Phase III-Process Optimization And Control / 生产工艺的优化与控制 Process Optimization And Control / 生产工艺的优化与控制 经过完整的模流分析(流动、填充、保压冷却、翘曲变形分析)后，确定首次试模时的工艺参数出发点，指导注塑工程师的试模及量产准备，可以降低试模成本和试模时间； 首次试模结果出来后，查明零件和模具问题点，并分析推荐工艺参数及实际生产工艺参数对比结果，找出差别原因，并总结。 Phase III-Process Optimization And Control / 生产工艺的优化与控制 Phase III-Process Optimization And Control / 生产工艺的优化与控制 Process Optimization And Control / 生产工艺的优化与控制－工艺参数对比表 Phase III-Process Optimization And Control / 生产工艺的优化与控制 MoldFlow分析结果输出分析和研判 Phase III-Process Optimization And Control / 生产工艺的优化与控制 Process Optimization And Control / 生产工艺的优化与控制－注塑过程中常见问题 　　从Moldflow结果中读取参数，识别注塑中常见问题，采取措施早期避免 Phase III-Process Optimization And Control / 生产工艺的优化与控制 Process Optimization And Control / 生产工艺的优化与控制－注塑过程中常见问题 　　从Moldflow结果中读取