QPS单点教程.ppt

QPS 单 点 教 程 江铃股份公司制造部 杨燕南 2004-11 课程纲要 差错与次品 七大浪费 工位过程控制要素概述 QPS概述 QPS实施六大步骤 编制QPS程序 消除浪费：降低成本,支持流动 站在客户的立场上，有四种增值的工作 - 使物料变形 - 组装 - 改变性能 - 部分包装 消除浪费：降低成本,支持流动 站在客户的立场上，不增值的工作 -运输物料 -走路 -返工或返修 -检验 识别和消除七种浪费 Overproduction 过量生产 Inventory 库存 Material movement 物料的移动 Correction 返工 Processing 过程不当 Motion 多余动作 Waiting 等待 七大浪费 一、返工 浪费存在的原因： 操作者缺乏培训 缺乏操作指导书 缺乏工作单元表 预防性维护差 缺乏可视化显示和控制，例如：质量看板或单点教学 产品设计差 物料供应（内部或外部）不符合 七大浪费 一、返工 寻找的迹象： 接受检查 测定 检查工位 返修或重复工作 废料 七大浪费 一、返工 消除的办法： 使用OIS、WES执行标准工作 确保操作员使用OIS、WES的质量 防错（侦查、预防缺陷） 6σ、追溯引起缺陷的根源 七大浪费 二、过量生产 浪费存在的原因： l???????? 切换时间长 l???????? 缺乏一个标准时间表 l???????? 预防性维护会导致运转时间差 l???????? 第一时间质量差 l???????? 太多的自动化 七大浪费 二、过量生产 寻找的迹象： 大量存货 大量废料和返修 无拉动式生产 七大浪费 二、过量生产 消除的办法： FTPM 准确的进度表 拉动式生产 OIS、WES保证质量和提高初始产品质量 七大浪费 三、物料的移动 寻找的迹象： 大量（过程批次） 不合理的工厂布置导致不能适应物流 不合理的现场组织 差的可视化工厂（无定置或标识） 许多存储位置 缺乏拉动式体系或拉动路线 七大浪费 三、物料的移动 消除的办法： 按预定的拉动路线实施拉动式体系 小容器 提高工厂布置 提高可视化工厂 七大浪费 四、动作 寻找的迹象： 缺乏OIS 差的工位布置（练习操作员行走、弯腰、伸手） 差的零件表达装置（零件应在使用的点） 差的工作场所组织（操作员寻找东西） 机器在循环但是没有传输零件（浪费的动作） 七大浪费 四、动作 消除的办法： 执行OIS（文件上的最好、最安全、最人机工程、正确的方法） 改进工作场所组织 改进工位布置（查看零件表达装置、容器的大小、精简设备布置） 七大浪费 五、等待 寻找的迹象： 操作员之间的不平衡的工作负荷 FTPM应用的不好（无计划的停机时间） 切换时间过长 缺乏OIS或操作员未按照OIS执行 无拉动式体系，操作员在等待物料 七大浪费 五、等待 消除的办法： 利用工作平衡图表重新分配工作 交叉培训操作员 操作员按照OIS执行 实施拉动式体系 使用WES提高质量 七大浪费 六、库存 寻找的迹象： 缺乏标准进度表 缺乏拉动式体系 正常运行时间差 质量差 缺乏建造顺序的信息 七大浪费 六、库存 消除的办法： 标准进度表 拉动式体系 改进FTPM 使用WES提高质量 使用FPS的九步改进切换时间 适应质量反馈体系、过程控制看板、SQDCME看板改进信息的沟通 七大浪费 七、过程不当 寻找的迹象： 产品要求改变但是过程仍是不变。作了不需要的多余步骤。 顾客需求不确定或不清楚 多余的步骤和标记 操作员缺乏培训或使用OIS。操作员可能做了顾客不关心的。 工位过程控制要素概述 工艺管理与ISPC 的关系 概述ISPC定义 ISPC是一个帮助指定的个人或工作小组在任何提高产品质量或生产效率的传递中使用标准的操作或程序的过程。 QPS 概 述 QPS体系的定义： QPS是工作小组对他们的工位和/或区域的标准进行文件化的一种方法。 QPS是持续改进和消除浪费的基础。 QPS表格不是一成不变，它是“活的文件”，并且当持续改进活动被实施时更新。 这些表格应该被看做是解决质量问题过程中的一部分。 QPS 概 述 QPS体系的目的、用途： 确保产品质量 描述安全、有效的工作方法 创建共有的工位可视化工厂 减少浪费 授权员工改进他们工作的权利 确保机器/设备的充分利用 产量需要时互补生产线节拍的调节（灵活的工作平衡） QPS 概 述 QPS体系的五个部分： 操作指导书（OIS） 工作单元表（WES） 工作分析表（