环己酮装置工艺流程.ppt

环 己 酮 装 置 工 艺 流 程 介 绍 一、技术方案选择 以苯为原料，采用液相加氢工艺路线制取环己烷，环己烷采用无催化氧化，低温分解制取环己酮，装置平衡生产能力为20万吨/年（二条生产线组成），采用国内技术实施 二、主要操作条件 三、工艺流程明 1）苯的原处理及进料 界区外送入的苯进入苯进料预热器，加热到 60℃后进入苯干燥塔，使苯中所含水份以苯、水共沸物的形式从塔顶蒸出，经苯干燥塔顶冷凝器冷凝，在苯水分离器中进行苯水分离，苯溢流回干燥塔，含微量苯的污水排往污水处理站。 脱除水分的苯从苯干燥塔底出来与进料苯在苯进料预热器中换热，再经出料冷却器用循环水冷却至常温流入苯储槽备用。加氢催化剂从运输槽车中卸入催化剂贮罐，贮罐用氮气封闭。开车时，通过开车用催化剂泵把催化剂注入主反应器底部出料管。当催化剂活性逐渐降低后，通过催化剂泵适时补加催化剂，以维持反应活性。 2）氢气干燥压缩、分子筛再生 界区送来的氢气含水超过规定指标，也要进行脱水干燥，氢气干燥分两步进行。 首先用低温水冷却氢气，使氢气中大部分水冷凝下来。随后用分子筛吸附氢气中剩余的少量水，使氢气含水达到控制指标。 干燥塔中的分子筛达到饱和后，用尾气换热器出口的尾气进行再生，操作周期约为24小时，再生时间约8小时。 3）反应、分离部分 由氢气缓冲罐来的氢气和苯进料泵送来的苯一并进入加氢主反应器，在催化剂的作用下进行苯加氢反应。苯加氢反应是强烈的放热反应，在反应过程中放出的热量用于加热反应物料，蒸发环己烷产品和生产低压蒸汽。主反应器为鼓泡式反应器，反应物料经环己烷循环泵从反应器底抽出，送入锅炉给水换热器与器壁外的锅炉给水强制换热后，返回主反应器。在催化剂活性前期，苯在主反应器中全部转化为环己烷，在催化剂活性后期，苯在主反应器中转化率降到 95%，约有 5%未转化的苯在加氢后反应器中以气相加氢方式全部转化。后反应器为固定床反应器，床层装有固体催化剂。 界区外送来 104℃的锅炉给水，先经锅炉给水预热器预热至 157℃，进入汽包，锅炉给水以虹吸的方式在锅炉给水换热器、汽包之间，与反应器的循环物料进行热交换， 升温后的汽水混合物在汽包中分离，副产的低压蒸汽并入全厂低压蒸汽管网。加氢后反应器底部出来的反应气体混合物，与锅炉给水预热器换热后冷却至 185℃， 再经中温冷凝器冷凝至 50℃，不凝性气体排至火炬。冷凝下来的环己烷进入第一分离器进行气液分离，气体进入尾气换热器，低温冷却器和第二分离器，进一步回收环己烷。 第二分离器出来气体与尾气换热器换热后，尾气大部分经氢气压缩机压缩后循环使用，小部分尾气排出界区供双氧水使用。第二分离器底部液体则流入第一分离器内。 4）精制部分 第一分离器底部出来的环己烷，经检验分析庚烷含量检测合格，经环己烷冷却器冷却至 45℃后，靠背压力送至界区外的环己烷罐中储存。如果庚烷含量检测不合格，第一分离器出来液体环己烷将送入脱庚烷塔。在脱庚烷塔中，环己烷被汽化，从塔顶出来的环己烷经环己烷冷凝器被管侧的冷却水冷凝液化，流入环己烷回流槽，经脱庚烷塔回流泵抽出，部分环己烷回流入脱庚烷塔顶，另一部分则经环己烷冷却器，冷却至 45℃后作 为产品流入界区外环己烷罐缓冲，经环己烷送料泵抽出连续送环己酮工序。 5）氧化 环己烷经反应系统加料泵从热交换塔底抽出，送入进料加热器，环己烷被壳程蒸汽加热到 159℃，进入串联的六个氧化反应器中，与加入的空气进行氧化反应，生成环己基过氧化氢氧化液。从第六氧化反应器流出的氧化液经第一氧化液换热器、第二氧化液换热器换热冷却到 70℃后送分解工序。 环己烷氧化是强放热反应，反应热由环己烷汽化带走。从各氧化反应器顶排出的气相环己烷汇集在尾气总管，送热回收工序。 6）热回收 循环冷环己烷由冷烷泵从环己烷回流罐抽出，泵出口分成两股，第一股通过冷却洗涤塔冷却器冷却到 40℃送入冷却洗涤塔的顶部，用来控制冷却洗涤塔顶的温度，第二股直接送入冷却洗涤塔上部一、二段填料之间，冷却来自热交换塔的气相环己烷，冷却洗涤塔塔釜料经洗涤塔釜泵抽出，送入烷水分离器，顶部气相烷进入热交换塔，底部水和有机液排往废水汽提塔。循环热环己烷由热烷泵从烷二塔冷凝槽抽出，送入热交换塔顶部，用于冷却从塔下部进入来自氧化反应的高温气相环己烷，冷凝的环己烷从塔底流出，经反应系统加料泵加压，再与反应器进料加热器提升温度后送入氧化反应器继续循环反应。 7）分解 氧化反应器中生成的氧化液经第一氧化液换热器、第二氧化液换热器换热后，再经分解进料冷却器冷却后，依次流经三个串联的分解反应器，分解所需的氢氧化钠水溶液由盐萃取塔釜泵送入分解反应器，已配置好的钴盐催化剂由催化剂泵送入分解反应器，环己基过氧化物